İpucu:Bu makalede referans verilen tüm parametreler, gerçek üretim projelerimizden birinden alınmıştır.
1. Giriş
Yüksek gerilimli, uzun mesafeli veya ağır yük taşıma sistemi kullanıyorsanız, büyük olasılıkla zaten bir konveyör sistemi kullanıyorsunuzdur veya kullanmayı düşünüyorsunuzdur. aramid konveyör bant. Bir çelik kordon kemer Ayrıca daha iyi yırtılma direnci sunuyor, ancak buna bağlı bir şart var: ek yeri aramid taşıma bandı Doğru yapılması gerekiyor. Kayışın kendisinin ne kadar gerilime dayanabileceği önemli değil; eğer ek yeri tutamazsa, tüm kayış tutamaz.
Bu kılavuzda, bilmeniz gereken her şeyi adım adım ele alacağız: aramid bantlar için ekleme mantığının diğer bant türlerinden neden farklı olduğu, eklemenin kendisinin nasıl tasarlandığı, standart bir konveyör bant ekleme prosedürünün nasıl göründüğü, ekleme tamamlandıktan sonra kalitesinin nasıl değerlendirileceği ve bir sorun çıktığında temel nedenin nasıl tespit edileceği. Çalışma örneği olarak, 3500 N/mm değerinde bir aramid bandın (DP3500-2000×1, 2000 mm genişlik) gerçek bir üretim çalışmasından elde edilen gerçek ekleme parametrelerini kullanacağız; bu nedenle okuduklarınız soyut teori değil, üretimde gerçekten kullanılan rakamlardır.
Aramid konveyör bantları üretiyoruz. Bu kılavuz, kendi kurulum ekibiniz veya profesyonel bir ekleme yüklenicisi tarafından kullanılmak üzere hazırlanmış teknik ve süreç referansıdır.
Eğer sadece aramid konveyör bandının nasıl birleştirileceğini öğrenmek istiyorsanız, "Birleştirme Prosedürü" bölümüne geçin. Eğer bunun ardındaki mühendislik mantığını öğrenmek istiyorsanız, baştan sona okuyun.
2. Aramid Kayışların Parmak Eklemeye İhtiyaç Duymasının Sebebi
Aramid lifinin doğuştan gelen bir zayıf noktası vardır: Sıkıştırma yorgunluğuna karşı zayıf dirençTekrarlanan bükme veya sıkıştırma, saf gerilme altında olduğundan çok daha hızlı bir şekilde mukavemetini kaybetmesine neden olur. Bu nedenle, bir aramid kayış gövdesi tasarlanırken öncelik, lifi sürekli gerilim altında ve sıkıştırmadan uzak tutmaktır. Bunu başarmak için, modern aramid kayışlar genellikle şu şekilde üretilir: düz çözgü yapısı — Her bir aramid çözgü ipliği düz, kıvrımsız ve sürekli gerilim altında, tek bir düzlemde uzanır. Atkı ve bağlayıcı iplikler, çözgüyü yerinde tutmak için bu düzlemin üstünde ve altında yer alır, ancak aramid lifinin kendisi hiçbir noktada sıkışmaya maruz kalmaz.
Aynı gereklilik - çözgü ipliklerini sürekli gerilim altında tutmak - aramid gövdelerin genellikle şu şekilde üretilmesinin de nedenidir: tek katlıBirden fazla katmanı üst üste koymak, kaçınılmaz olarak katmanlar arasında yerel bir sıkıştırmaya yol açar ki bu da tasarımın amacını tamamen ortadan kaldırır.
Tek katmanlı bir karkasın doğrudan bir sonucu vardır: adım birleştirmeBirden fazla kumaş katmanını birbirine karşı kademeli olarak yerleştirmeye dayanan bu tür bir yapıda, kademeli ekleme yönteminin çalışma alanı yoktur. Kademeli ekleme, her biri farklı uzunlukta inceltilmiş ve kayışın kalınlığı boyunca kademeli bir profil oluşturacak şekilde kademeli olarak yerleştirilmiş birkaç kumaş katmanına ihtiyaç duyar; oysa aramid kayışın yalnızca bir katmanı vardır ve birbirine karşı kademeli olarak yerleştirilecek ikinci veya üçüncü bir katman yoktur. Şu anda endüstri genelinde standart olan tek katmanlı, düz çözgü tasarımı göz önüne alındığında, kumaş katmanlarını yayabilecek tek geometri, ortakYükü, taşıyıcı çözgüyü doğrudan kesmeden aktarmak, parmak ekleme — Her bir kayış ucunu birbirine kenetlenen, incelen parmaklar şeklinde keserek, yapıştırma alanının gerilmesini ve yükün tek bir düz kesim çizgisine yoğunlaşmak yerine kademeli olarak aktarılmasını sağlamak.
Kontekst açısından: Aramidin çekme dayanımı yaklaşık 3600 MPa ve elastik modülü yaklaşık 112,000 MPa'dır; her ikisi de çelik kordunkine (sırasıyla 3925 MPa ve 170,000 MPa) yakındır, ancak özgül ağırlığı sadece 1.44'tür, yani çelik kordun 7.85'inin beşte birinden daha azdır. Bu kombinasyon, bir aramid kayışın hem güçlü hem de hafif olmasını sağlar. Ancak bu aynı zamanda düşük uzama ve yüksek modül anlamına gelir ki bu da ek yerinin yapımında gereken hassasiyeti artırır; polyester veya naylon kumaş bir kayışın tolere edebileceği küçük hatalar, bir aramid kayış üzerinde yük altında büyütülür.
3. Parmak Eklemi Gerçekte Nasıl Görünür?
3.1 Parmak Ölçüleri Nasıl Belirlenir?
Parmak ekleme yöntemi, her bir kayış ucunu uzun, sivrilen parmaklar şeklinde keser, ardından iki sırayı birbirine kenetler ve kürlenmemiş ekleme kauçuğuyla birbirine yapıştırır. Bir parmağın standart taban genişliği şöyledir: 50 mmÇoğu kemer genişliği 50'nin katları şeklinde üretildiği için parmak yerleşimi kolaylaşıyor, bu nedenle bu yöntem tercih edildi.
Parmak uzunluğu, iki aşamada gerçekleştirilen çekme testiyle elde edilir:
Birinci adım — önce sabit bir referans boyutu kullanılarak bir test ekleme işlemi gerçekleştirilir. 100 mm uzunluğunda, 50 mm genişliğinde Her iki ucunda parmak şeklinde yarım parçalar bulunur ve bunlar normalde vulkanizasyon yoluyla sertleştirilir. Sertleştikten sonra, numuneden tek bir parmak kesilir ve iki zıt yarım parça arasından çekip çıkarmak için gereken kuvveti ölçmek üzere bir çekme test makinesinde çekilir (bu çekme kuvveti τg olarak kaydedilir). Bu adım, söz konusu malzeme kombinasyonunun (çimento, iskelet ve bağlama işlemi) gerçek bağlama yeteneğini ölçer. Burada beklenen sonuç, parmağın kırılmak yerine çekilip çıkmasıdır; bu, bu adımın normal ve amaçlanan sonucudur, bir başarısızlık değildir.
İkinci adım — Bu çekme kuvveti değeri, kayışın gerçek mukavemet derecesi ve üretimde kullanılacak parmak genişliği ile birleştirilerek, üretim için gerçek parmak uzunluğu geriye doğru hesaplanır. Daha uzun bir parmak daha fazla yapıştırma alanına sahiptir ve bu nedenle çekmek için daha fazla kuvvet gerektirir; bu nedenle doğru parmak uzunluğu orantılı olarak hesaplanabilir: çekme kuvvetinin, hedef mukavemet derecesi altında parmak kesitinin taşıması ve kırılması gereken kuvvete eşit olduğu uzunluk. Sadece bu hesaplanan uzunlukta, ekleme, çekmeden önce parmağın kırılması tasarım amacına ulaşır ve bu sonuç nihayetinde tam dinamik yorulma testi ile doğrulanır.
İşte bunun gerçek rakamlarla nasıl göründüğü. 3500 N/mm değerinde bir kayış için nihai üretim parametreleri şunlardır:
Kayış Mukavemet Değeri (N/mm) | Parmak Genişliği b_f (mm) | Parmak Uzunluğu L_f (mm) | Donatı Uzunluğu l_d (mm) | Ek yeri uzunluğu l_v (mm) |
3500 | 90 | 4100 | 4400 | 4600 |
Üretim parmak genişliğinin (90 mm) 50 mm'lik referans tabanından daha geniş olduğunu unutmayın; parmak genişliği, kayış mukavemet derecesiyle orantılıdır ve hem genişlik hem de uzunluk her mukavemet sınıfı için bağımsız olarak doğrulanmalıdır. Parametreleri bir derecelendirmeden diğerine aktaramazsınız.
3.2 Kuvvetin Parmak Boyunca Nasıl İlerlediği
Parmak şeklindeki bir eklemin taşıdığı kuvvet, uzunluğu boyunca homojen değildir; tabandan uca doğru kademeli olarak azalır, çünkü incelme daraldıkça kesit alanı daralır, bu nedenle uçta daha az kuvvet iletilebilir. İşte tam olarak bu nedenle parmak eklemi, düz bir birleştirme yönteminden daha iyi performans gösterir: gerilim yükünün tamamı tek bir hat üzerinde yoğunlaşmak yerine, kademeli olarak tüm inceltilmiş uzunluk boyunca aktarılır ve yol boyunca her bir kesit alanı orantılı olarak daha küçük bir pay taşır.
Basketbol potasına smaç yapılırken, bitişik parmaklar doğrudan birbirine değmez — bir 2–3 mm boşluk İki parmak arasında kasıtlı olarak bir boşluk bırakılır ve bu boşluk kuru bir temas hattı olarak bırakılmak yerine ekleme lastiği ile doldurulur. Bu boşluk ne kadar hassas bir şekilde kontrol edilirse, yük bitişik parmaklar arasında o kadar eşit şekilde paylaşılır.
3.3 Takviye Tabakası ve Bağlayıcı Tabakaların Rolü
Parmak uçları, özellikle radyal kuvvet veya sıkışmış malzeme birikimi nedeniyle tek tek parmakların birbirinden ayrılmasına (sektörde "kopma" olarak adlandırılır) neden olabilecek bir kasnak yakınında, tüm eklemdeki en savunmasız noktadır. Bunu önlemek için, parmak eklemli gövdenin üstüne ve altına, parmak uçlarının ötesine uzanan açık dokuma takviye kumaşı yapıştırılır.
İşte gerçek durum tekrar: DP3500 ek yerinde kullanılan takviye katmanı, bir yüzüne 0.8 mm, diğer yüzüne ise 3.0 mm çimento ile fabrikada önceden kaplanmış NN200-1980 kanvas kumaştır; daha kalın kaplanmış yüzey gövdeye temas eder ve her katman için 4.5 mm kalenderlenmiş kalınlıkta, hem üstten hem de alttan uygulanır. Bu takviye kumaşının kendi çekme dayanımı, ek yerinin yük hesaplamasında hiçbir rol oynamaz; tek işlevi parmak uçlarının ayrılmasını önlemektir, bu nedenle lif mukavemetinden ziyade yapışmayı en üst düzeye çıkarmak için özel olarak açık dokuma seçilmiştir.
3.4 Lastik Kapağın Yeniden Takılması
Gövde birleştirme ve takviye katmanları yerleştirildikten sonra, birleştirme bölgesinin aşınma direnci, darbe direnci ve sızdırmazlık performansı açısından kayışın geri kalanıyla eşleşmesi için üst ve alt kaplama kauçuğunun tamamen eski haline getirilmesi gerekir.
4. Aramid Bant Ekleme Yönteminin Diğer Bant Ekleme Yöntemlerinden Farkı Nedir?
Aramid kayışlarda kullanılan parmak ekleme, EP/NN çok katmanlı kumaş kayışlarda kullanılan kademeli ekleme ve çelik kord kayışlarda kullanılan ekleme, tamamen farklı üç mekanik yaklaşımdır; bunlar kolayca karıştırılabilir, bu nedenle bunları açıkça ayırmak önemlidir.
① EP/NN çok katmanlı kumaş kayışlar: gerçek "adım adım" birleştirme. Bu kayışların iskeleti, üst üste istiflenmiş birkaç kumaş katmanından oluşur. Bunları birleştirmek için, her katman yukarıdan aşağıya doğru kademeli olarak farklı uzunluklarda inceltilir, böylece iki kayış ucu bir araya geldiğinde, her katmanın kesilmiş ucu diğer uçtaki karşılık gelen katmanla üst üste gelir. Kesit görünümünde, bu gerçek bir merdiven profili oluşturur - "basamaklı birleştirme" terimi de buradan gelir: kayışın kalınlığı boyunca uzanan basamaklı bir kesit. Bu yöntemin çalışması için birden fazla kumaş katmanına ihtiyaç duyulur.
② Çelik kord kemerleri: kademeli bindirme ekleme, basamaklı ekleme değil. Çelik kordonlu bir kayışın iskeleti katmanlı kumaş değildir; yan yana yerleştirilmiş paralel çelik kordonlardan oluşan tek bir düzlemdir. Kordonlar, kumaş katmanları gibi kalınlık boyunca basamaklı bir şekilde inceltilemez. Bunun yerine, her kordon ucundan kauçuk sıyrılır ve her iki kayış ucundaki kordonlar üst üste bindirilir; ancak her kordonun bindirme başlangıç noktası, komşularına göre kasıtlı olarak kademeli olarak yerleştirilir, böylece ek yeri boyunca herhangi bir kesitte, yalnızca bazı kordonlar geçiş bölgesindeyken geri kalanı tamamen sürekli kalır. Yukarıdan bakıldığında, bu kademeli düzen biraz "basamaklı" bir görsel desene sahiptir, ancak mekanik olarak, kullanılan gerçek kalınlık boyunca basamaklı ek yeri ile hiçbir ilgisi yoktur. EP kemerleri — doğru terim şudur: kademeli kordon bindirme ekleme.
③ Aramid kuşaklarıTek katlı olduğu için iki yöntem de işe yaramaz; sadece parmakla ekleme yöntemi işe yarar. Aramid kayışın gövdesi tek katlı, düz çözgü yapısına sahiptir; ne kademeli ekleme için gerekli olan çok katlı katmanlara ne de çelik kord kayışın yan yana kordon düzenine sahiptir. Yükü, çözgüyü doğrudan kesmeden eklem boyunca dağıtmanın tek yolu, tüm tek katlı gövdeyi birbirine kenetlenen parmaklara ayırmak ve tek bir sürekli tabaka halinde birleştirmektir. Bu, bir aramid kayışın temel farkıdır. aramid kemer parmak eklemi ve diğer iki yöntem.
Test verileri bu yaklaşımın güvenilirliğini desteklemektedir. Standart Hannover Üniversitesi dinamik yorulma testinde (50 saniyelik bir döngüde gerilimin yorulma yükünün %10'undan %100'üne kadar arttığı ve 10,000 döngü boyunca arıza olmaması şartıyla, eklenmiş sonsuz bir kayışın test düzeneğinde çalıştırılması), çelik kord kayış ekleri tipik olarak yaklaşık %50 dinamik ek verimliliğine ulaşmaktadır. Aynı test koşulları altında, yüksek mukavemetli dokuma kumaş kayış parmak ekleri ise geçmişte %30'un biraz üzerinde bir verimlilik göstermiştir.
Bu parmak birleştirme mantığına dayalı olarak üretilen aramid kayış ek yerleri de aynı performansı göstermiştir: Test edilen üç numunenin tamamı, karşılaştırılabilir dokuma kumaş kayışlarla aynı seviyede, %30 dinamik yorulma dayanımına ulaşmıştır. Ayrı bir ters bükme testinde (kayış, kopma dayanımının %12.5'inden başlayıp her 125,000 döngüde %5 artırılarak dört kasnak etrafında döndürülmüştür), ek yerleri kopmadan önce kayışın tam kopma dayanımının %27-32'sine kadar dayanmıştır ve test sonrası çekme ölçümü, gövde dayanımında %5'ten daha az bir azalma göstermiştir.
Bu, düz çözgü aramid gövdesinin, ekleme ve yüksek yük döngüsü sürecinden dolayı yorulma ömrünü kaybetmediğini doğruluyor; bu, aramid kayışların uzun süreli hizmete dayanıp dayanamayacağı konusunda tarihsel olarak açık kalan sorulardan biriydi ve veriler artık bu soruyu yanıtlıyor.
5. Mekanik Bağlantı Elemanları: Aramid Kayışlar İçin Çok Sınırlı Uygunluk
Mekanik bağlantı elemanları bazı kayış türlerinde yaygın bir geçici onarım yöntemidir, ancak özellikle aramid kayışlarda, açıklanması gereken birkaç önemli sınırlama vardır:
Çelik levha bağlantı elemanları teknik olarak mümkün olsa da, pratik kullanımları da oldukça sınırlıdır. Aramid kayışlar genellikle çelik kord kayışların mukavemet değerlerine uyacak şekilde üretilir; bu da bitmiş kayışın genellikle benzer bir çelik kord kayıştan daha kalın olduğu anlamına gelir. Bağlantı elemanının cıvataları bu kalınlığa uyacak kadar uzun olmadığı sürece, doğru montaj ve güvenli bir sıkıştırma zorlaşır.
Genel olarak, mekanik bağlantı elemanları aramid kayışlar için standart bir çözüm değildir; gerçek dünyada çok az kullanılan teorik bir seçenektir. Yüksek gerilim uygulamaları için, sıcak vulkanize ekleme Güvenilir bir şekilde işe yarayan tek yöntem olmaya devam ediyor.
6. Aramid Konveyör Bant İçin Çekirdek Sıcak Vulkanize Ekleme İşlemi
Aşağıda, kurulum ekibinizin veya sözleşmeli ekleme sağlayıcınızın izlemesi için teknik bir referans olarak sunulan, bu ekleme yönteminin standart süreci yer almaktadır. Her adım, önemli eylemleri, parametreleri ve dikkat edilmesi gereken noktaları içermektedir.
Adım 1: Saha ve Malzeme Hazırlığı
Çalışma alanı temiz, kuru ve doğrudan güneş ışığından uzak olmalı; işlem sırasında rüzgar veya havada uçuşan toz olmamalıdır. Rüzgar, çimentonun kuruma süresini etkiler ve yapışma hattına giren toz, yapışmayı tehlikeye atar. Ortam sıcaklığı 15°C'nin altına düşmemelidir, çünkü düşük sıcaklıklar çimentonun kürlenmesini yavaşlatır ve yapışma mukavemetini zayıflatır; mümkün olduğunca yüksek nem koşullarından kaçınılmalı ve yağmur veya kar olasılığı varsa çalışma alanı korunaklı olmalıdır.
Gerekli malzemeler: birleştirme çimentosu (120# kauçuk çözücü ve çekirdek bileşiğinden 5:1 oranında karıştırılmış veya önceden karıştırılmış özel bir çimento - raf ömrü genellikle 6 ay civarındadır, serin, kuru, gölgeli ve ateşleme kaynaklarından uzakta saklanmalıdır), temizleme çözücüsü (120# kauçuk çözücü veya özel bir birleştirme temizleyici) ve ayırıcı malzeme (birleştirme ile vulkanizasyon pres plakası arasına yerleştirilen dokumasız kumaş veya yüksek sıcaklığa dayanıklı ayırıcı kağıt).
Adım 2: Merkez Hattının İşaretlenmesi ve Toplam Ek Uzunluğunun Belirlenmesi
Kayışı düz bir çalışma yüzeyine yerleştirin ve düz bir referans çizgisi oluşturmak için yaklaşık 5 metrelik bir merkez çizgisi uzunluğu boyunca en az üç referans noktası kullanarak her iki uçtaki merkez çizgisini işaretleyin. Aramid gövde yüksek boyuna çekme dayanımına sahip tek katmanlı olduğundan, ek yeri vulkanizasyon pres tablasının açısına uygun bir eğim açısıyla kesilir.
Toplam ek yeri uzunluğu, ek yeri uzunluğu l_v (kayış mukavemet derecesiyle belirlenir - 3500 N/mm'lik bir kayış için 4600 mm) artı eğim payı (0.3 × kayış genişliği B) olarak hesaplanır. 2000 mm genişliğinde bir kayış için bu, 0.3 × 2000 = 600 mm'dir ve toplam çalışma ek yeri uzunluğu 5200 mm olur. Her bir ucun sızdırmazlık genişliği yaklaşık 150 mm'dir (kabaca 100 mm parmak ucu-kök mesafesi artı 50 mm eğim).
3. Adım: Kaplama Kauçuğunun İncelmesi
Çalışma masasında veya baskı tablasında, çalışma yüzü yukarı bakacak şekilde, bantı yerleştirin ve sızdırmazlık çizgisi boyunca 45°'lik bir eğim kesin (gövde kumaşına zarar vermemeye dikkat edin), ardından bantın uzunluğu boyunca sızdırmazlık çizgisinden geriye doğru üst kaplama kauçuğunu inceltin — şerit uzunluğu parmak uzunluğu artı 150 mm'ye eşittir (3500 derecelendirmesi için 4100 + 150 = 4250 mm). Bantı ters çevirin ve alt kaplamayı aynı şekilde, başlangıç noktasını üst taraftaki başlangıçtan 100 mm kaydırarak, aynı şerit uzunluğuyla inceltin.
Her iki taraf da inceltildikten sonra, açıkta kalan alanı ve sızdırmazlık kenarlarını açılı taşlama makinesiyle (tel fırça tekerleği tercih edilir) zımparalayın, gövde kumaşına zarar vermeden yaklaşık 1 mm çekirdek kauçuk bırakın. Daha yumuşak bir geçiş için sızdırmazlık hattındaki kaplama kauçuğunu yaklaşık 30 mm daha inceltin. Aynı işlemi kayışın diğer ucunda da tekrarlayın.
4. Adım: Parmakların İşaretlenmesi ve Kesilmesi
Parlatılmış gövde yüzeyine düz bir cetvel veya şablon kullanarak parmak desenini işaretleyin. Merkez çizgisinden başlayın ve kayışın hareket yönüne dikkat edin — ön uçta (hareket yönünde), en dıştaki iki parmak kayış kenarlarında olmalı ve karşı uçtaki parmak deseni de tam olarak buna uymalıdır. Merkez çizgisinden dışa doğru çalışarak, her iki tarafın parmak genişlikleri standart parmak genişliğinin 0.5 katından fazla olmalıdır (90 mm'lik bir standart için, hiçbir taraf 45 mm'nin altına düşmemelidir). Toplam ek yeri uzunluğu, 2. adımda hesaplanan değere eşittir. Parmakları işaretlenmiş çizgiler boyunca kesin.
Adım 5: Çimentolama, Donatı Yerleştirme ve Parmak Montajı
Baskı tablasına ayırıcı malzemeyi yerleştirin, bandı merkez çizgileri hizalı olacak şekilde konumlandırın ve sabitleyin; ön uçtaki en dıştaki iki parmağı dış kenarda tutun.
Her iki birleştirme ucunun parmak yüzeylerini ve sızdırmazlık kenarlarını toz ve taşlama artıklarını gidermek için çözücü ile temizleyin, ardından kuruduktan sonra yapıştırıcıyı uygulayın. iki katİlk kat tamamen kuruduktan sonra ikinci kat uygulanır ve ikinci kat yaklaşık %80 kuruduktan sonra katmanlama işlemine başlanır.
Kaplama kauçuğunu (her iki tarafta da bant genişliğinden yaklaşık 50 mm daha uzun olacak şekilde, birleştirme açısına uygun olarak) kesin ve üzerine takviye kumaşını (her iki tarafta da banttan 30-50 mm daha dar, her bir sızdırma kenarından 20-30 mm geriye doğru) yerleştirin ve sıkışmış havayı çıkarmak için yuvarlayın. Bu yapıştırılmış kaplama ve takviye tabanını pres tablasına yerleştirin ve sızdırma yüzeylerinin bant genişliğinden yaklaşık 50 mm daha uzun olacak şekilde eşit şekilde kauçukla kaplandığını kontrol edin.
Takviye katmanına çimento uygulayın ve kuruduktan sonra parmakları sırayla birbirine geçirin, bir 2–3 mm boşluk Bitişik parmaklar arasına kauçuk doldurun. Sıra tamamen birbirine kenetlendikten sonra, bir kat daha çimento uygulayın ve kuruduktan sonra, havayı çıkarmak için tekrar yuvarlayarak üstüne ikinci bir takviye katmanı yerleştirin. Gövde kalınlığına uyacak şekilde her iki tarafa da kenar kauçuğu ekleyin, kaplama kauçuğunu uygulayın ve bastırın ve her iki kenarı da kayış gövdesiyle aynı hizaya gelecek şekilde kesin. Son olarak, ek yerinin üzerine ayırıcı malzeme yerleştirin, uç bariyerlerini takın ve bağlantı çubuklarıyla sabitleyin.
Adım 6: Sıcak Vulkanizasyon
Plakaları basınçlandırın 0.8 MPa Isıtma başlarken. Sıcaklık belirli bir seviyeye ulaştığında. 100 ° CBasıncı azaltın ve tekrar uygulayın. 1.5 ± 0.2 MPaSıcaklık yaklaşık olarak belirli bir değere ulaştığında kürleme zamanlayıcısını başlatın. 145 ° Cve iyileşme süresi boyunca tutun. 65 dakikadır..
7. Adım: Soğutma ve Sonlandırma
Ek yeri soğuyup dibe çöktükten sonra basıncı serbest bırakın. 70 ° CArdından presi açın. Sızdırmazlık hatlarındaki ve kenarlardaki fazla kauçuğu kesin ve düzeltin, gergin bir referans çizgisi kullanarak merkez hattının ve her iki kenarın düzgünlüğünü kontrol edin. Bulunan herhangi bir sapmayı düzeltin ve işlemin tüm aşamalarını eksiksiz bir kayıtla tamamlayın.
7. Ek Yeri Mukavemetini Belirleyen Başlıca Faktörler
Tamamlanan birleşme yerinin ne kadar sağlam olacağı aşağıdaki değişkenlere bağlıdır:
Parmak uzunluğunun kemerin dayanıklılık derecesine uygun olup olmadığı — Her güç sınıfı için kendi doğrulanmış parmak uzunluğu gereklidir; parametreler farklı sınıflar arasında aktarılamaz.
Bağlayıcı katmanların doğru şekilde oluşturulup oluşturulmadığı — Gövde, takviye ve kaplama kauçuğu arasındaki çimento katmanları, mekanik olarak birbirine kenetlenmiş parmak desenini sürekli bir yük taşıyıcı yapıya dönüştürür. Eksik bir katman, çok ıslak uygulanan bir katman veya yapıştırma yüzeyindeki kirlenme, ek yerini doğrudan zayıflatır.
Tedavi koşullarının tam olarak karşılanıp karşılanmadığı — Sıcaklık, basınç ve zamanın hepsi aynı anda hedeflerine ulaşmalıdır; bunlardan herhangi birinde eksiklik olması, ek yerinin bitmiş gibi görünmesine rağmen yeterince kürlenmemiş kalmasına neden olur.
İşçiliğin tutarlı olup olmadığı — Parmak aralığı ve zımparalama derinliği gibi manuel adımlar, düzensiz yapıldığında ek yerinde yerel zayıf noktalar oluşturur ve yerel bir zayıf nokta, genellikle düzgün ve dikkatli bir şekilde oluşturulmuş bir ek yerinden daha çabuk bozulur.
8. Yaygın Aramid Konveyör Bant Eklem Problemleri ve Temel Nedenleri
Eklem açıklığı — Genellikle yetersiz çimento kaplamasına, eksik vulkanizasyona (6. Adım parametrelerine göre kontrol edin) veya 5. Adım temizleme işlemi sırasında kirliliğin tamamen giderilmemesine bağlıdır.
Kenar çatlaması — Genellikle, gövde kalınlığına uygun şekilde üretilmemiş kenar kauçuğuna veya uzun vadeli kayış izleme sorunlarına bağlı olarak stresin tek tarafta yoğunlaşmasına neden olur.
Hava balonları — Silindirleme sırasında yetersiz hava tahliyesi veya bir sonraki katman uygulanmadan önce çimento katmanlarının tamamen kurumaması sonucu oluşur.
yanlış hizalanması — Bu durum, 2. adıma kadar uzanıyor; ya hatalı bir orta çizgi ya da iki uçtaki parmak desenlerinin tam olarak uyuşmaması söz konusu.
Erken ekleme hatası — Genellikle tek bir neden değil, bir kombinasyon söz konusudur: parmak uzunluğunun kayışın gerçek gerilimiyle eşleşmemesi, muhafazakar kürleme parametreleri ve kasnak veya gerilim tasarımının, ek yerine, dayanabileceğinden daha fazla döngüsel stres uygulaması.
9. Aramid Bant Sıcak Vulkanize Ekleme İçin Alet ve Ekipman Kontrol Listesi
| Hayır. | + | birim | Adet |
|---|---|---|---|
| 1 | Sıkıştırma plakaları | çift | 2 |
| 2 | 5 metrelik çelik şerit metre | pc | 1 |
| 3 | açı cetveli | pc | 1 |
| 3 | Normal 2-3 mm çelik levha (orijinal kayışa uygun boyutta; levha kalınlığı, kayış genişliği/uzunluğuna göre orijinal kayıştan 1-1.5 mm daha ince olacak şekilde ayarlanmıştır) | pc | 1 |
| 4 | Beyaz mumlu işaretleme kalemi | pc | 1 |
| 5 | Tebeşir çizgisi işaretleyici | pc | 1 |
| 6 | Keçeli kalem | pc | 2 |
| 7 | Maket bıçağı | pc | 4 |
| 8 | bıçaklar | kutu | 3 |
| 9 | Tornavida | pc | 1 |
| 10 | Makas | pc | 1 |
| 11 | Tel/kablo kesici | pc | 2 |
| 12 | tel fırçalı açılı taşlama makinesi | birim | 1 |
| 13 | Deri soyma makinesi (manuel deri soyma da kabul edilebilir) | birim | 1 |
| 14 | Kauçuk tokmak (5 kg) | pc | 1 |
| 15 | Macun/yayma bıçağı | pc | 4 |
| 16 | Saç kurutma makinesi / ısı tabancası | pc | 1 |
| 17 | Uzun düz kenarlı cetvel | pc | 1 |
| 18 | Fırça | pc | 2 |
| 13 | Plastik leğen | pc | 2 |
| 14 | Tel fırça başlığı (açılı taşlama makinesi için) | pc | 2 |
| 15 | Parlatma/pürüzlendirme aleti | pc | 2 |
| 16 | Cıvalı termometre, 0–200°C | pc | 10 |
| 17 | Beyaz pamuklu bez veya tüy bırakmayan havlu | m / adet | 1 ya 4 |
| 18 | Kask | pc | 4 |
| 19 | Kaynaklı 3 mm çelik levha çalışma platformu (uzunluk/genişlik şantiyeye göre değişir; yükseklik = alt kiriş + su plakası + alt ısıtma plakası kalınlığı) | birim | 2 |
| 20 | Patlamaya dayanıklı vulkanizasyon presi (yer altı) veya standart pres (yer üstü) — miktar, ek yeri uzunluğuna ve özelliklerine bağlıdır. Her pres için şunlar gereklidir: 10 adet I-kiriş traversi, 10 adet bağlantı çubuğu, 1 adet su hortumu, 1 adet hidrolik pompa, 2 adet anahtar, 1 adet ana güç besleme kablosu, ısıtma plakaları için 2 adet ikincil güç besleme kablosu, 1 adet güç kontrol kutusu, üst/alt ısıtma plakaları, su basınç plakası ve ekipman gereksinimlerine uygun elektrik pompası hortumu. | set | 1 |
| 21 | Manuel/elektrikli zincirli vinç ve kıskaçlar | çift | 2 |
| 22 | 120# kauçuk çözücü / özel ek yeri temizleyici | L | 5 |
| 23 | Kauçuk bileşiğinin birleştirilmesi | set | gereğince |
| 24 | Eklem çimentosu | set | gereğince |
| 25 | Vulkanizasyon sırasında ısıtma plakalarını banttan ayırmak için ayırıcı kağıt veya PTFE (Teflon) kumaş kullanılır. | m | gereğince |
| 26 | Platform yapımı için kereste tahtaları, destekler ve çiviler. | / | gereğince |
| 27 | Güç ve su temini | / | ekipmanın çalışması için yeterli |
10.Conclusion
Aramid konveyör bantlarında ek yeri asla önemsiz bir detay değildir; gövde tasarımı, yapıştırma işlemi ve montaj kalitesinin bir araya geldiği noktadır ve genellikle bandın gerçek ömrünü belirleyen unsurdur. Belirli bir bant spesifikasyonu için eşleşen ek yeri parametrelerine ihtiyacınız varsa, bize bant genişliğinizi, mukavemet derecenizi, kaplama kalınlığınızı ve konveyör parametrelerinizi gönderin; referans olarak doğru parmak boyutlarını ve vulkanizasyon parametrelerini doğrulamanıza yardımcı olabiliriz.
11.FAQ
Aramid konveyör bant için en iyi ekleme yöntemi hangisidir?
Sıcak vulkanize parmak ekleme. Aramid kayışın tek katlı, düz çözgü yapısı, birden fazla kumaş katmanının kademeli olarak yerleştirilmesine dayanan kademeli ekleme yönteminin uygulanamayacağı anlamına gelir. Parmak ekleme, şu anda yükü taşıyan lifi kesmeden eklemin yükünü dağıtan yöntemdir.
Aramid konveyör bantta mekanik bağlantı elemanları kullanılabilir mi?
Teoride, geçici bir acil durum önlemi olarak kullanılabilir, ancak gerçek dünyadaki kullanımı çok sınırlıdır. Plastik bağlantı elemanları yeterince güçlü değildir ve çatlamaya eğilimlidir; çelik levha bağlantı elemanları ise aramid bandın tipik olarak daha kalın olması nedeniyle kısıtlanır ve cıvata uzunluğu doğru şekilde eşleştirilmedikçe montajı zorlaştırır. Yüksek gerilimli kullanım için sıcak vulkanize ekleme daha güvenilir bir seçenek olmaya devam etmektedir.
Aramid bant ek yeri ne kadar güçlü olabilir?
Bu, parmak uzunluğunun kayışın mukavemet derecesine uygun olup olmadığına, yapıştırma katmanlarının doğru şekilde oluşturulup oluşturulmadığına ve kürleme parametrelerinin tam olarak uygulanıp uygulanmadığına bağlıdır. Doğru şekilde oluşturulmuş bir parmak eklemesi, Hannover Üniversitesi standart testlerinde %30'un üzerinde dinamik yorulma verimliliğine ulaşabilir; bu da benzer yüksek mukavemetli dokuma kumaş kayışlarla aynı seviyededir.
Aramid bant ek yeri neden arızalanır? Vakaların çoğu yetersiz çimento kaplamasına, eksik vulkanizasyona, serim sırasında bağ hattında kalan kirliliğe veya parmak boyutlarının bandın gerçek mukavemet derecesiyle uyuşmamasına dayanmaktadır.
Aramid kordon ek yeri ile EP veya çelik kordon kordon ek yeri arasındaki fark nedir?
EP çok katmanlı kumaş kayışlar, kademeli bir kesit oluşturan, kademeli kumaş katmanlarının kullanıldığı gerçek bir kademeli ekleme yöntemi kullanır. Çelik kordonlu kayışlar ise, kordonun üst üste binme pozisyonlarının kademeli olarak katmanlanmak yerine kaydırıldığı, kademeli bir üst üste binme ekleme yöntemi kullanır. Tek katmanlı gövdeye sahip aramid kayışlar ise bu yöntemlerin hiçbirini kullanamaz; yalnızca parmak ekleme yöntemi işe yarar.
