아라미드 컨베이어 벨트 접합 방법: 완벽 가이드

팁:이 문서에 언급된 모든 매개변수는 실제 운영 프로젝트에서 가져온 것입니다.

1.Introduction

고장력, 장거리 또는 중량물 이송 컨베이어 시스템을 운영하고 있다면 이미 사용하고 있거나 사용을 고려하고 있을 가능성이 높습니다. 아라미드 컨베이어 벨트. 그것은 보다 가볍다 강철 코드 벨트 또한 찢어짐 방지 기능이 더 뛰어나지만, 한 가지 조건이 있습니다. 접착 아라미드 컨베이어 벨트 제대로 해야 합니다. 벨트 자체가 얼마나 많은 장력을 견딜 수 있든 상관없이, 접합 부분이 버티지 못하면 벨트 전체가 버틸 수 없습니다.

이 가이드에서는 아라미드 벨트 접합 방식이 다른 벨트 유형과 다른 이유, 접합부 설계 방식, 표준 컨베이어 벨트 접합 절차, 접합 품질 평가 방법, 그리고 문제 발생 시 근본 원인 파악 방법 등 알아야 할 모든 것을 다룹니다. 실제 생산 현장에서 사용된 3500 N/mm 등급의 아라미드 벨트(DP3500-2000×1, 폭 2000 mm)의 접합 매개변수를 예시로 사용하므로, 추상적인 이론이 아닌 실제 생산에 적용된 수치를 확인할 수 있습니다.

당사는 아라미드 컨베이어 벨트를 제조합니다. 본 안내서는 귀사의 설치팀 또는 전문 접합 시공업체가 참고할 수 있도록 기술 및 공정 관련 정보를 제공합니다.

아라미드 컨베이어 벨트 접합 방법만 알고 싶다면 "접합 절차" 섹션으로 바로 넘어가세요. 접합 원리에 대한 공학적 설명이 필요하다면 이 부분을 쭉 읽어보세요.

2. 아라미드 벨트에 핑거 스플라이싱이 필요한 이유

아라미드 섬유에는 한 가지 내재적인 약점이 있습니다. 압축 피로에 대한 저항성이 낮음아라미드 벨트는 반복적으로 구부리거나 압축되면 순수 인장 상태일 때보다 훨씬 빠르게 강도를 잃습니다. 따라서 아라미드 벨트 골격을 설계할 때 가장 중요한 것은 섬유를 일정한 인장 상태로 유지하고 압축을 피하는 것입니다. 이를 위해 현대적인 아라미드 벨트는 일반적으로 다음과 같은 구조로 제작됩니다. 직선 날실 구조 — 모든 아라미드 날실은 한 평면상에 곧게 뻗어 있으며, 구겨지지 않고 일정한 장력을 유지합니다. 씨실과 바인더 실은 그 평면 위아래에 위치하여 날실을 제자리에 고정시키지만, 아라미드 섬유 자체는 어떤 지점에서도 압축을 받지 않습니다.

날실에 일정한 장력을 유지해야 한다는 동일한 요구 사항 때문에 아라미드 골격은 일반적으로 다음과 같은 형태로 제작됩니다. 단겹여러 겹을 쌓으면 필연적으로 층 사이에 국부적인 압축이 발생하게 되는데, 이는 설계의 핵심 목적을 무산시킵니다.

단일 겹 구조의 도체는 다음과 같은 직접적인 결과를 초래합니다. 단계 접합여러 겹의 직물을 서로 엇갈리게 배치하는 스텝 스플라이싱 방식은 이러한 구조에서는 작동할 공간이 없습니다. 스텝 스플라이싱은 여러 겹의 직물이 필요하며, 각 겹은 벨트 두께 방향으로 계단식으로 엇갈리게 배치되도록 서로 다른 길이로 스키빙되어야 합니다. 하지만 아라미드 벨트는 한 겹으로만 이루어져 있어 엇갈리게 배치할 두 번째 또는 세 번째 층이 없습니다. 현재 업계 표준인 단일 겹, 직선 경사 구조를 고려할 때, 직물을 펼쳐서 계단식 구조를 만들 수 있는 유일한 기하학적 구조는 스텝 스플라이싱 방식뿐입니다. 관절하중을 지탱하는 날실을 똑바로 자르지 않고 가하는 하중은 다음과 같습니다. 손가락 스플라이스 — 각 벨트 끝을 서로 맞물리는 가늘어지는 손가락 모양으로 잘라 접합 부위가 늘어나도록 하고, 하중이 직선 절단선 하나에 집중되는 것이 아니라 점진적으로 전달되도록 합니다.

참고로, 아라미드의 인장 강도는 약 3600MPa, 탄성 계수는 약 112,000MPa로, 스틸 코드(각각 3925MPa 및 170,000MPa)와 유사합니다. 하지만 비중은 1.44에 불과하여 스틸 코드의 7.85의 5분의 1에도 미치지 못합니다. 이러한 특성 덕분에 아라미드 벨트는 강하면서도 가볍습니다. 그러나 이는 또한 낮은 신장률과 높은 탄성 계수를 의미하며, 접합부 제작 시 높은 정밀도를 요구합니다. 폴리에스터나 나일론 소재 벨트에서는 허용 가능한 작은 오차도 아라미드 벨트에서는 하중을 받을 때 크게 증폭됩니다.

3. 손가락 접합 수술의 실제 모습

3.1 손가락 크기 측정 방법

핑거 스플라이스는 각 벨트 끝을 길고 가늘게 뾰족한 여러 개의 손가락 모양으로 자른 다음, 두 줄을 서로 맞물리고 경화되지 않은 접합 고무로 접착하는 방식입니다. 핑거의 표준 밑면 너비는 다음과 같습니다. 50 mm대부분의 벨트 너비가 50의 배수로 제작되기 때문에 손가락 배치가 간단하므로 이 방식을 선택했습니다.

손가락 길이는 두 단계에 걸친 인발 시험을 통해 측정됩니다.

XNUMX 단계 — 먼저 고정된 참조 크기를 사용하여 테스트 접합부를 구축합니다. 길이 100mm, 너비 50mm 양쪽 끝에 손가락 모양의 구조물이 있고, 가황 처리를 통해 정상적으로 경화됩니다. 경화가 완료되면 샘플에서 손가락 모양의 구조물 하나를 잘라내어 인장 시험기에 대고 당겨서 마주 보는 두 개의 손가락 모양 구조물 사이에서 빼내는 데 필요한 힘(이 인발력을 τg로 기록)을 측정합니다. 이 단계는 특정 재료 조합(접착제, 구조물, 접착 공정)의 실제 접착력을 측정합니다. 여기서 예상되는 결과는 손가락 모양 구조물이 부러지지 않고 빠져나오는 것입니다. 이는 이 단계의 정상적이고 의도된 결과이며, 실패가 아닙니다.

XNUMX 단계 — 인발력 값은 벨트의 실제 강도 등급 및 생산에 사용될 핑거 너비와 함께 고려되어 실제 생산에 필요한 핑거 길이를 역산하는 데 사용됩니다. 핑거가 길수록 접착 면적이 넓어지므로 인발에 필요한 힘이 더 커지기 때문에, 올바른 핑거 길이는 비례적으로 계산됩니다. 즉, 인발력이 핑거 단면이 목표 강도 등급 하에서 견뎌야 하고 파손되어야 하는 힘과 일치하는 길이를 찾는 것입니다. 계산된 길이에서만 접합부가 인발되기 전에 핑거가 파손되도록 설계 의도를 달성할 수 있으며, 이러한 결과는 최종적으로 전체 동적 피로 시험을 통해 확인됩니다.

실제 수치를 살펴보면 다음과 같습니다. 3500 N/mm 정격 벨트의 최종 생산 매개변수는 다음과 같습니다.

벨트 강도 등급(N/mm)	손가락 너비 b_f (mm)	손가락 길이 L_f (mm)	보강재 길이 l_d (mm)	접합 길이 l_v (mm)
3500	90	4100	4400	4600

생산 시 손가락 너비(90mm)는 기준 너비인 50mm보다 넓다는 점에 유의하십시오. 손가락 너비는 벨트 강도 등급에 따라 달라지며, 너비와 길이는 각 강도 등급별로 별도로 검증해야 합니다. 한 등급의 매개변수를 다른 등급으로 그대로 사용할 수 없습니다.

3.2 힘이 손가락을 따라 전달되는 방식

손가락이 받는 힘은 길이를 따라 균일하지 않습니다. 끝으로 갈수록 단면적이 줄어들기 때문에 힘이 점차 감소합니다. 따라서 끝부분에서 전달되는 힘이 줄어듭니다. 바로 이러한 이유로 손가락 접합 방식이 직선 맞대기 이음보다 우수한 성능을 발휘합니다. 모든 인장 하중이 한 줄에 집중되는 대신, 가늘어지는 전체 길이에 걸쳐 하중이 점진적으로 분산되어 각 단면이 받는 하중의 비율이 점점 작아지기 때문입니다.

레이업 동작 시 인접한 손가락은 서로 직접 맞닿지 않습니다. 2~3mm 간격 두 손가락 사이에는 의도적으로 틈이 남겨지며, 이 틈은 건조한 접촉선으로 남겨두는 대신 접합용 고무로 채워집니다. 이 틈을 더욱 정밀하게 제어할수록 인접한 손가락 사이에 하중이 더욱 고르게 분산됩니다.

3.3 보강층 및 접착층의 역할

접합부 전체에서 가장 취약한 부분은 손가락 끝 부분입니다. 특히 풀리 근처에서는 방사형 힘이나 끼인 이물질로 인해 개별 손가락이 분리될 수 있습니다(업계에서는 이를 "팝아웃"이라고 합니다). 이를 방지하기 위해 손가락 관절 구조의 위아래에 개방형 직조 보강재를 접착하여 손가락 끝 부분을 넘어 연장되도록 합니다.

실제 사례를 다시 살펴보겠습니다. DP3500 접합부에 사용되는 보강층은 NN200-1980 캔버스이며, 공장에서 한쪽 면에는 0.8mm, 다른 쪽 면에는 3.0mm의 시멘트가 미리 코팅되어 있습니다. 코팅이 더 두껍게 된 면이 골조에 닿도록 배치되며, 위아래로 각각 4.5mm의 캘린더링 두께로 적용됩니다. 이 보강 직물 자체의 인장 강도는 접합부의 하중 계산에 아무런 영향을 미치지 않습니다. 그 유일한 기능은 손가락 끝 부분이 분리되는 것을 방지하는 것이며, 바로 이 때문에 섬유 강도보다는 접착력을 극대화하기 위해 성긴 직조 방식이 특별히 선택된 것입니다.

3.4 커버 고무 복원

벨트 접합부와 보강층이 쌓이면, 접합 부위가 내마모성, 내충격성 및 밀봉 성능 면에서 벨트의 나머지 부분과 일치하도록 상단 및 하단 커버 고무를 완전히 복원해야 합니다.

4. 아라미드 벨트 접합 방식은 다른 벨트 접합 방식과 어떻게 다른가?

아라미드 벨트에 사용되는 핑거 스플라이스, EP/NN 다층 직물 벨트에 사용되는 스텝 스플라이스, 그리고 스틸 코드 벨트에 사용되는 스플라이스는 완전히 다른 세 가지 기계적 접근 방식입니다. 이 세 가지는 혼동하기 쉽기 때문에 명확하게 구분하는 것이 중요합니다.

① EP/NN 다층 직물 벨트: 진정한 "단계식" 접합 방식. 이 벨트는 여러 겹의 천을 겹쳐 만든 골격으로 구성됩니다. 벨트를 접합할 때는 각 겹의 천을 위에서 아래로 엇갈리게 서로 다른 길이로 깎아냅니다. 이렇게 하면 벨트의 양쪽 끝이 만났을 때 각 겹의 절단면이 반대쪽 끝의 해당 겹과 겹치게 됩니다. 단면을 보면 마치 계단처럼 보이는데, 바로 이 때문에 "스텝 스플라이스(step splice)"라는 용어가 유래되었습니다. 벨트 두께 방향으로 계단식 단면이 나타나는 것이죠. 이 접합 방식은 여러 겹의 천이 있어야만 제대로 작동합니다.

② 스틸 코드 벨트: 계단식 이음매가 아닌 엇갈린 겹침 이음매입니다. 스틸 코드 벨트의 골격은 여러 겹의 직물이 아니라, 나란히 놓인 평행한 스틸 코드 한 겹으로 이루어져 있습니다. 코드는 직물처럼 두께 방향으로 계단식으로 깎아낼 수 없습니다. 대신, 각 코드 끝에서 고무를 벗겨내고 벨트 양쪽 끝의 코드를 겹쳐 붙입니다. 하지만 각 코드의 겹침 시작점은 이웃 코드와 의도적으로 어긋나게 배치되어 있어, 접합부를 따라 어떤 단면을 보더라도 일부 코드만 전환 영역에 있고 나머지는 완전히 연속된 상태를 유지합니다. 위에서 보면 이러한 어긋난 배치는 시각적으로 다소 "계단식" 패턴을 띠지만, 기계적으로는 벨트에 사용되는 진정한 두께 방향 계단식 접합과는 전혀 관련이 없습니다. EP 벨트 — 정확한 용어는 다음과 같습니다. 엇갈린 코드 겹침 이음.

③ 아라미드 벨트한 겹짜리라서 두 가지 방법 모두 적용할 수 없고, 손가락으로 이어 붙이는 방법만 가능합니다. 아라미드 벨트의 골격은 단일 겹의 직선 날실 구조로 되어 있습니다. 계단식 접합에 필요한 여러 겹의 겹도 없고, 강철 코드 벨트처럼 코드가 나란히 배열된 구조도 아닙니다. 날실을 완전히 절단하지 않고 접합부에 하중을 분산시키는 유일한 방법은 단일 겹 골격 전체를 서로 맞물리는 여러 조각으로 잘라 하나의 연속된 시트로 접합하는 것입니다. 이것이 바로 아라미드 벨트와 강철 코드 벨트의 근본적인 차이점입니다. 아라미드 벨트 핑거 스플라이스 그리고 나머지 두 가지 방법.

시험 데이터는 이 접근 방식의 신뢰성을 뒷받침합니다. 하노버 대학교 표준 동적 피로 시험(시험 장비에서 장력이 피로 하중의 10%에서 100%까지 50초 주기로 증가하고 파손 없이 10,000회 반복되는 조건)에서 강철 코드 벨트 접합부는 일반적으로 약 50%의 동적 접합 효율을 달성합니다. 동일한 시험 조건에서 고강도 직물 벨트 핑거 접합부는 과거에 30%를 약간 넘는 효율을 보였습니다.

이러한 핑거 스플라이스 방식을 기반으로 제작된 아라미드 벨트 접합부는 다음과 같은 결과를 보였습니다. 테스트된 세 개의 샘플 모두 30%의 동적 피로 강도를 달성했으며, 이는 유사한 직조 벨트와 동등한 수준입니다. 별도의 역굽힘 테스트에서는 벨트를 4개의 풀리 주위로 감고, 파괴 강도의 12.5%에서 장력을 시작하여 125,000회 주기마다 5%씩 증가시켜 파손될 때까지 테스트했습니다. 그 결과, 접합부는 벨트 전체 파괴 강도의 27~32%까지 견뎌낸 후 파손되었으며, 테스트 후 인장 측정 결과 벨트 강도 감소율은 5% 미만이었습니다.

이는 직선형 아라미드 벨트 구조가 접합 및 고하중 반복 공정으로 인해 피로 수명이 저하되지 않음을 확인시켜 줍니다. 이는 아라미드 벨트가 장기간 사용에 견딜 수 있는지에 대한 오랜 의문점 중 하나였으며, 이번 데이터를 통해 그 의문이 해소되었습니다.

5. 기계식 체결 장치: 아라미드 벨트에 사용하기에는 적합성이 매우 제한적입니다.

기계식 고정 장치는 일부 벨트 유형에서 흔히 사용되는 임시 수리 방법이지만, 특히 아라미드 벨트의 경우 몇 가지 중요한 제한 사항이 있으므로 이를 명확히 설명할 필요가 있습니다.

강판을 이용한 체결은 기술적으로는 가능하지만 실제 사용에는 한계가 있습니다. 아라미드 벨트는 종종 스틸 코드 벨트의 강도 등급에 맞춰 제작되기 때문에 완성된 벨트는 일반적으로 유사한 스틸 코드 벨트보다 두껍습니다. 체결 볼트의 길이가 벨트 두께에 맞지 않으면 제대로 설치하고 단단하게 고정하기 어렵습니다.

전반적으로 기계식 체결 장치는 아라미드 벨트에 표준적인 해결책이 아니며, 실제 사용 사례가 매우 드문 이론적인 옵션에 가깝습니다. 고장력 적용 분야의 경우, 열가황 접합 이 방법만이 유일하게 확실하게 입증되는 방법이다.

6. 아라미드 컨베이어 벨트용 코어 열가황 접합 절차

아래는 해당 접합 방법의 표준 절차이며, 설치팀 또는 계약된 접합 서비스 제공업체가 따라야 할 기술 참고 자료로 제공됩니다. 각 단계에는 주요 작업, 매개변수 및 주의 사항이 포함되어 있습니다.

1단계: 부지 및 자재 준비

작업 공간은 깨끗하고 건조해야 하며 직사광선을 피해야 하고, 작업 중에는 바람이나 먼지가 없어야 합니다. 바람은 시멘트의 건조 시간을 늦추고, 접착면에 먼지가 들어가면 접착력이 저하됩니다. 주변 온도는 15°C 이하로 떨어져서는 안 되는데, 낮은 온도는 시멘트 경화를 늦추고 접착 강도를 약화시키기 때문입니다. 또한 가능한 한 높은 습도를 피해야 하며, 비나 눈이 오는 경우에는 작업 공간을 덮어야 합니다.

필요한 재료: 접합 접착제(120# 고무 용제와 코어 컴파운드를 5:1 비율로 혼합하거나 미리 혼합된 특수 접착제 사용 - 일반적으로 보관 수명은 약 6개월이며, 서늘하고 건조하며 그늘진 곳에 보관하고 발화원으로부터 멀리해야 함), 세척 용제(120# 고무 용제 또는 접합부 전용 세척제), 이형 재료(부직포 또는 고온 이형지, 접합부와 가황 프레스 플레이트 사이에 배치).

2단계: 중심선 표시 및 전체 접합 길이 결정

벨트를 작업대 위에 평평하게 놓고, 약 5미터 길이의 중심선에 걸쳐 최소 3개의 기준점을 사용하여 양쪽 끝의 중심선을 표시하여 직선 기준선을 설정합니다. 아라미드 벨트는 세로 방향 인장 강도가 높은 단층 구조이므로, 접합부는 가황 프레스 플래튼의 각도에 맞춰 경사각으로 절단합니다.

총 접합 길이는 접합 길이 l_v(벨트 강도 등급에 따라 설정됨 - 3500 N/mm 벨트의 경우 4600 mm)에 경사각 여유(0.3 × 벨트 폭 B)를 더하여 계산됩니다. 폭이 2000 mm인 벨트의 경우 0.3 × 2000 = 600 mm이므로 총 작동 접합 길이는 5200 mm입니다. 각 끝단의 밀봉 폭은 약 150 mm입니다(손가락 끝에서 뿌리까지의 오프셋 약 100 mm에 경사각 50 mm를 더한 값).

3단계: 커버 고무 깎아내기

벨트를 작업대나 프레스 플래튼에 작업면이 위로 오도록 놓고, 밀봉선을 따라 45° 경사면을 자릅니다(벨트 본체의 원단이 손상되지 않도록 주의). 그런 다음 밀봉선에서 벨트 길이 방향으로 상단 커버 고무를 깎아냅니다. 이때 깎아낼 부분의 길이는 손가락 길이에 150mm를 더한 값입니다(3500 등급의 경우 4100 + 150 = 4250mm). 벨트를 뒤집어서 같은 방법으로 하단 커버도 깎아내는데, 시작점을 상단 시작점에서 100mm만큼 이동시키고 깎아낼 부분의 길이는 동일하게 합니다.

양쪽 면을 모두 깎아낸 후, 노출된 부분과 밀봉 가장자리를 앵글 그라인더(와이어 브러시 휠 사용 권장)로 다듬어 코어 고무가 약 1mm 정도 남도록 하고, 벨트 본체의 섬유가 손상되지 않도록 주의합니다. 밀봉선 부분의 커버 고무는 약 30mm 정도 더 깎아내어 더욱 매끄러운 마감을 만듭니다. 반대쪽 벨트 끝부분에도 동일한 과정을 반복합니다.

4단계: 손가락 표시 및 자르기

연마된 벨트 표면에 자나 템플릿을 사용하여 핑거 패턴을 표시합니다. 중심선에서 시작하여 벨트의 진행 방향에 주의하십시오. 벨트가 움직이는 쪽(선두부)에서는 가장 바깥쪽 두 개의 핑거가 벨트 가장자리에 위치해야 하며, 반대쪽 끝의 핑거 패턴은 이와 정확히 일치해야 합니다. 중심선에서 바깥쪽으로 갈수록 양쪽 핑거 너비는 표준 핑거 너비의 0.5배 이상이어야 합니다(표준이 90mm인 경우 어느 쪽도 45mm 미만이 되어서는 안 됩니다). 전체 접합 길이는 2단계에서 계산한 값과 일치해야 합니다. 표시된 선을 따라 핑거를 자릅니다.

5단계: 접착, 철근 배치 및 핑거 조립

프레스 플래튼에 이형제를 깔고, 벨트의 중심선이 정렬되도록 위치시킨 후, 벨트 앞쪽 끝의 가장 바깥쪽 두 개의 핀이 바깥쪽 가장자리에 오도록 고정합니다.

접합부 양쪽 끝의 접촉면과 밀봉 가장자리를 용제로 깨끗이 닦아 먼지와 연마 잔여물을 제거한 후, 완전히 마르면 접착제를 바르십시오. 두 코트첫 번째 코팅이 완전히 건조된 후에 두 번째 코팅을 적용하고, 두 번째 코팅이 약 80% 정도 건조되면 적층 작업을 시작합니다.

커버 고무를 (벨트 폭보다 양쪽으로 약 50mm 정도 더 길게, 접합 각도에 맞춰) 자르고, 그 위에 보강 직물을 (벨트 폭보다 양쪽으로 30~50mm 좁게, 각 밀봉 가장자리에서 20~30mm 정도 안쪽으로) 얹은 후, 공기를 빼기 위해 말아줍니다. 이렇게 접착된 커버와 보강 직물을 프레스 플래튼에 놓고 밀봉면이 벨트 폭보다 약 50mm 정도 더 넓게 고무로 고르게 코팅되었는지 확인합니다.

보강층에 시멘트를 바르고, 마르면 손가락을 순서대로 깍지 끼우고 잡습니다. 2~3mm 간격 인접한 손가락 사이사이에 고무를 채웁니다. 줄이 완전히 맞물리면 접착제를 한 번 더 바르고, 마르면 그 위에 두 번째 보강층을 얹고 다시 롤러로 공기를 빼냅니다. 벨트 본체 두께와 같도록 양쪽 가장자리에 고무를 쌓아 올리고, 덮개 고무를 얹어 눌러준 다음, 양쪽 가장자리를 벨트 본체와 평평하게 다듬습니다. 마지막으로 접합부에 이형제를 덮고, 엔드 댐을 끼우고, 타이 로드로 고정합니다.

6단계: 열 가황

플래튼에 압력을 가하세요 0.8 MPa의 난방이 시작되는 동안. 온도가 도달하면 100 ° C압력을 해제한 후 다시 적용하십시오. 1.5±0.2MPa온도가 대략 에 도달하면 경화 타이머를 시작하십시오. 145 ° C그리고 일정 기간 동안 보관하십시오. 65 분.

7단계: 냉각 및 마무리

접합 부위가 아래 온도 이하로 식은 후에만 압력을 해제하십시오. 70 ° C그런 다음 프레스를 엽니다. 밀봉선과 가장자리의 과도한 고무를 다듬고 광택을 내어 평평하게 만든 후, 팽팽하게 당긴 기준선을 사용하여 중심선과 양쪽 가장자리가 직선인지 확인합니다. 발견된 편차를 수정하고 작업 과정을 완전히 기록하여 완료합니다.

7. 접합 강도를 결정하는 주요 요인

접합 부위의 강도는 다음과 같은 변수에 따라 달라집니다.

손가락 길이가 벨트의 강도 등급과 일치하는지 여부 — 각 강도 등급마다 검증된 손가락 길이 정보가 필요하며, 등급 간에 매개변수를 공유할 수 없습니다.

접착층이 제대로 형성되었는지 여부 골조, 보강재, 그리고 덮개 고무 사이의 시멘트 코팅은 기계적으로 맞물린 손가락 모양의 구조를 하나의 연속적인 하중 지지 구조로 만들어줍니다. 코팅이 누락되거나, 너무 습하게 도포되거나, 접착면에 오염 물질이 있으면 접합부가 직접적으로 약해집니다.

치료 조건이 완전히 충족되었는지 여부 온도, 압력, 시간은 모두 동시에 목표치를 충족해야 합니다. 이 중 하나라도 부족하면 접합 부위는 겉보기에는 완성된 것처럼 보이지만 실제로는 완전히 경화되지 않은 상태가 됩니다.

작업 품질이 일관되게 유지되는지 여부 손가락 간격이나 연마 깊이와 같은 수동 작업이 고르지 않으면 접합부에 국부적인 약점이 생기고, 이러한 국부적인 약점은 균일하고 신중하게 시공된 접합부보다 더 빨리 파손되는 경우가 많습니다.

8. 일반 아라미드 컨베이어 벨트 접합 문제 및 근본 원인

접합부 열림 — 일반적으로 시멘트 도포량이 부족하거나, 가황이 불완전하거나(6단계 매개변수와 대조 확인), 5단계 세척 과정에서 오염 물질이 완전히 제거되지 않은 경우에 발생합니다.

엣지 크래킹 — 일반적으로 카커스 두께에 맞춰 제작되지 않은 엣지 고무 또는 장기간 벨트 트래킹 문제로 인해 한쪽에 응력이 집중되는 것과 관련이 있습니다.

공기 방울 이는 롤링 과정에서 공기 제거가 불충분했거나, 다음 층을 시공하기 전에 시멘트 층이 완전히 건조되지 않았기 때문에 발생하는 결과입니다.

오정렬 — 2단계로 되돌아가 보면, 중심선이 부정확하거나 양 끝의 손가락 패턴이 완전히 일치하지 않는 문제가 있습니다.

초기 접합 실패 — 대개 한 가지 원인이 아니라 여러 가지가 복합적으로 작용합니다. 손가락 길이가 벨트의 실제 장력과 맞지 않거나, 경화 매개변수가 보수적이거나, 풀리 또는 장력 설계로 인해 접합부에 설계된 것보다 더 많은 주기적 스트레스가 가해지는 경우 등이 원인일 수 있습니다.

9. 아라미드 벨트 열가황 접합용 공구 및 장비 체크리스트

그렇지 않습니다.	항목	단위	수량
1	클램핑 플레이트	쌍	2
2	5m 강철 줄자	pc	1
3	각도 눈금자	pc	1
3	일반적인 2~3mm 강판(기존 벨트와 동일한 크기로 제작, 벨트 폭/길이에 따라 강판 두께는 기존 벨트보다 1~1.5mm 얇게 설정)	pc	1
4	흰색 왁스 마킹 펜	pc	1
5	분필 라인 마커	pc	1
6	마커 펜	pc	2
7	유틸리티 나이프	pc	4
8	블레이드	상자	3
9	드라이버	pc	1
10	가위	pc	1
11	전선/케이블 절단기	pc	2
12	와이어 휠이 장착된 앵글 그라인더	단위	1
13	스키빙 머신 (수동 스키빙도 가능)	단위	1
14	고무망치 (5파운드)	pc	1
15	퍼티/스프레딩 나이프	pc	4
16	헤어드라이어/열풍기	pc	1
17	긴 직선자	pc	1
18	브러시	pc	2
13	플라스틱 대야	pc	2
14	와이어 브러시 헤드 (앵글 그라인더용)	pc	2
15	버핑/황삭 공구	pc	2
16	수은 온도계, 0~200°C	pc	10
17	흰색 면직물 또는 보풀 없는 수건	m/pc	1 또는 4
18	안전 헬멧	pc	4
19	용접된 3mm 강판 작업대 (길이/폭은 현장별로 다름; 높이는 하부 빔 + 냉각판 + 하부 가열판 두께)	단위	2
20	방폭형 가황 프레스(지하 설치형) 또는 표준 프레스(지상 설치형) - 수량은 접합 길이 및 사양에 따라 달라집니다. 각 프레스에는 다음이 필요합니다: I형 빔 크로스바 10개, 타이 로드 10개, 워터 호스 1개, 유압 펌프 1개, 렌치 2개, 주 전원 공급 케이블 1개, 가열판용 보조 전원 공급 케이블 2개, 전원 제어 박스 1개, 상/하부 가열판, 수압판, 그리고 장비 요구 사항에 맞는 전기 펌프 호스.	세트	1
21	수동/전동 체인 호이스트 및 클램프	쌍	2
22	120# 고무 용제/전용 접합부 세척제	L	5
23	고무 화합물 접합	세트	필요에 따라
24	접합 시멘트	세트	필요에 따라
25	가황 공정 중 가열판과 벨트를 분리하기 위해 이형지 또는 PTFE(테플론) 천을 사용합니다.	m	필요에 따라
26	플랫폼 제작용 목재 판자, 지지대 및 못	/	필요에 따라
27	전력 및 물 공급	/	장비 작동에 충분한

10.Conclusion

아라미드 컨베이어 벨트에서 접합부는 결코 사소한 부분이 아닙니다. 벨트 구조 설계, 접착 공정, 설치 품질이 모두 하나로 모이는 지점이며, 벨트의 실제 수명을 결정짓는 핵심 요소입니다. 특정 벨트 사양에 맞는 접합부 치수가 필요하시면 벨트 폭, 강도 등급, 커버 두께, 컨베이어 사양을 보내주십시오. 저희가 참고할 수 있는 적절한 접합부 치수와 가황 처리 매개변수를 확인해 드리겠습니다.

11. FAQ

아라미드 컨베이어 벨트에 가장 적합한 접합 방법은 무엇입니까?

열가황 처리된 핑거 스플라이스. 아라미드 벨트는 단층 직선 경사 구조이기 때문에 여러 겹의 직물을 엇갈리게 배치하는 스텝 스플라이싱 방식이 적용될 공간이 없습니다. 핑거 스플라이싱은 현재 하중을 지탱하는 섬유를 절단하지 않고 접합부의 하중을 분산시키는 데 사용되는 방식입니다.

아라미드 컨베이어 벨트에 기계식 체결 장치를 사용할 수 있습니까?

이론적으로는 임시 비상 조치로 사용할 수 있지만, 실제 사용은 매우 제한적입니다. 플라스틱 체결 부품은 강도가 충분하지 않아 균열이 생기기 쉽고, 강판 체결 부품은 아라미드 벨트의 두께가 일반적으로 더 두껍기 때문에 볼트 길이가 적절하게 맞지 않으면 설치가 어렵습니다. 고장력 용도에는 열간 가황 접합 방식이 여전히 더 신뢰할 수 있는 선택입니다.

아라미드 벨트 접합부는 얼마나 강할 수 있을까요?

이는 손가락 길이와 벨트 강도 등급의 일치 여부, 접착층 형성 방식, 경화 조건 준수 여부에 따라 달라집니다. 제대로 제작된 손가락 접합부는 하노버 대학교 표준 시험에서 30% 이상의 동적 피로 효율을 달성할 수 있으며, 이는 유사한 고강도 직물 벨트와 동등한 수준입니다.

아라미드 벨트 접합부가 실패하는 이유는 무엇입니까? 대부분의 문제는 시멘트 도포 부족, 불완전한 가황, 적층 과정에서 접착선에 남은 오염 물질 또는 벨트의 실제 강도 등급과 일치하지 않는 핑거 치수에서 비롯됩니다.

아라미드 벨트 접합은 EP 또는 스틸 코드 벨트 접합과 어떻게 다릅니까?

EP 다층 직물 벨트는 엇갈린 직물 층이 계단식 단면을 형성하는 진정한 스텝 스플라이스를 사용합니다. 스틸 코드 벨트는 코드 겹침 위치가 계단식으로 쌓이는 대신 어긋나게 배치되는 엇갈린 랩 스플라이스를 사용합니다. 단층 구조의 아라미드 벨트는 두 가지 방법 모두 사용할 수 없으며, 핑거 스플라이스만 사용 가능합니다.