この記事では、ソリッド織りコンベヤベルトの構造、一体型のPVC含浸コアが優れた難燃性を発揮する理由、そしてPVCタイプとPVGタイプが実際の運転条件下でどのように挙動するかについて、分かりやすく解説します。すべての結論は、試験規格、構造データ、および現場での実務経験に基づいています。この知識を活用することで、ベルトの選定精度を高め、仕様ミスを回避し、将来の運用に向けてより安全で長寿命な搬送システムを構築することができます。
1. ソリッド織りコンベヤベルトの定義とコアコンセプト
ソリッド織りコンベヤベルトは、従来の多層ゴムコンベヤベルトとは全く異なる概念です。長年コンベヤベルト業界で働いてきた経験から、ソリッド織りコンベヤベルトの利点は、コア層の「一体構造」にあると考えています。
この構造では、経糸にポリエステルフィラメント、緯糸にナイロンフィラメントを使用しています。経糸と緯糸を「交差交差織り」で織り込むことで、芯糸全体が一体化した構造となり、分離や剥離が起こらず、非常に緻密な織物となります。その後、芯糸にPVCペースト樹脂を含浸・可塑化処理することで、各糸がPVCと完全に融合し、真のシームレス一体構造を形成します。
この構造により、ソリッド織りコンベヤベルトは本来的に耐引裂性、耐衝撃性、低伸長性を備えており、鉱業、発電所、冶金などの産業において「安全な」コンベヤベルトとなっています。特にガスや粉塵の多い環境では、その難燃性と帯電防止特性が非常に安定しています。例えば、ISO 340の難燃性試験では、この規格に合格するコンベヤベルトは自己消火性を備えている必要があると明記されており、地下用途に最適です（出典：ISO）。
運転条件がより乾燥している場合は、PVCソリッド織りコンベアベルトの方が経済的な選択肢となります。一方、材料に油分が含まれている場合や水分含有量が多い場合は、PVC-Gコンベアベルトの方が耐湿性、耐油性、トラフ性能に優れています。ソリッド織りPVCカバーコンベアベルトのような構造は、従来の産業搬送においても高い安定性を維持します。
お客様にとって、適切な固体織りコンベヤベルトを選択することは、本質的に、搬送システムの安全性、寿命、効率性をより信頼性の高いレベルに高めることを意味します。
2. ソリッド織りコンベアベルトカーカスの内部構造
堅牢な織りコンベヤベルトの内部構造を真に理解すると、その堅牢性は偶然ではなく、糸から含浸工程に至るまで、高強度運転に備えるためのあらゆる工程の賜物であることがわかります。長年コンベヤベルトのプロセス開発に携わってきた者として、私は特にその織り構造を高く評価しています。層間に剥離の恐れのある界面がなく、すべての力が一体化したコアに沿って伝達されるため、卓越した安定性が得られるからです。
2.1 織り構造の詳細
コア構造の点では、ソリッドウーブンのロジックは非常にシンプルですが、非常に効果的です。
- 経糸には高強度、低伸度のポリエステルフィラメントを使用し、 安定した張力を確保する 長距離輸送中であっても;
- 横糸には耐衝撃性ナイロンフィラメントが使用されており、芯材が石による衝撃や鋭利な素材による摩耗に耐えられるようになっています。
- 高密度の一体型織り構造により、ベルトコア内の層間剥離界面がなくなり、層間剥離のリスクが自然に排除されます。
実際の性能についてもご心配かもしれません。技術データによると、この一体型織り構造は5つの主要な性能特性を備えています。
- 高い耐引裂性
- 強い耐衝撃性
- 極めて低い走行伸び
- 高いファスナー保持力
- 寿命が大幅に延びる
これらはすべて、通常の積層コンベヤベルトでは実現が困難です。
2.2 PVCペースト樹脂含浸プロセス
ソリッド織りベルトで私が最も高く評価しているのは、PVCの深層含浸プロセスです。これは単なるコーティングではなく、PVCペースト樹脂が一本一本の糸の間に完全に浸透することを可能にします。可塑化と加硫の後、芯材とPVCは真に一体化した一体構造を形成します。このプロセスは、以下の3つの重要な利点をもたらします。
- コネクタのグリップが強化され、特に高強度アプリケーションに適しています。
- より安定した難燃性能、EN/ISO 340 自己消火要件を満たします。
- 表面抵抗を10⁶～10⁹Ωに維持しながら、帯電防止特性を制御可能
この含浸技術のおかげで、最も基本的なPVC製ソリッド織りコンベヤベルトでさえ、鉱山や発電所などの高リスクエリアにおいて優れた安全性を発揮します。PVC製コンベヤベルトを選択した場合、NBRコーティングを施すことで、さらに優れた耐湿性・耐油性を得ることができます。
連続的に高負荷がかかる動作シナリオでは、この構造は使用すればするほど明らかになる利点を提供します。
3. ソリッド織りコンベヤベルトの種類
生産現場で豊富な経験を持つ技術者として、私は、適切なソリッド織りコンベヤベルトを選ぶことは「モデル」を選ぶことではなく、「システム能力」を選ぶことだと痛感しています。使用する材料の水分含有量、油分含有量、傾斜、温度は、どのタイプが最適かを直接左右します。全体的な織り構造は均一ですが、PVCオーバーレイとPVGオーバーレイの違いにより、様々な運転条件下でのコンベヤベルトの性能は全く異なります。
3.1 PVCソリッド織りコンベアベルト
地下炭鉱の道路、主要コンベヤ ベルト、発電所の石炭輸送、化学原料の取り扱いなど、現場が主に乾燥した条件で稼働している場合は、PVC ソリッド織りコンベヤ ベルトが最も直接的で安定した選択肢です。
- コア部分はポリエステル/ナイロンのモノリシック織りベルトです。
- PVCペースト樹脂が完全に含浸されています。
- カバー層の厚さは通常1.0～0 mmです。
この構造により、天然の難燃性と帯電防止性が得られ、ISO 340（自己消火性、文書に明確に定義されたパラメータ範囲）に相当するGB/T 3685-2017の実験室燃焼性要件を満たしています。さらに重要なのは、この文書ではPVCタイプが10～40℃の温度範囲と最大コンベア傾斜16°以下の条件に適していると記載されており、オイルフリー、乾燥、粉体材料に最適です。
予算重視の場合、PVCタイプのソリッド織りコンベヤベルトが最も経済的で広く使用されている構造です。ソリッド織りPVCカバーコンベヤベルトは一般産業でもよく見られ、中～軽負荷の連続運転においても安定した性能を維持します。
3.2 PVGソリッド織りコンベヤベルト
一方、高湿度、水分含有量、油分含有量、または吸湿性の高い材料を扱う場合は、PVGコンベアベルトのメリットをはっきりと実感していただけるでしょう。PVGコーティングはPVCとニトリルゴム（NBR）の複合構造であり、以下の大きな改善をもたらします。
- 耐湿性が大幅に向上
- 純粋なPVCに比べて大幅に優れた耐油性
- 摩耗 寿命が延びた 約30～50％向上（パフォーマンス向上率はデータに明記されています）
- トラフ保持力が強く、急角度での搬送に適しています
コーティングの厚さは1.5～8mm、適用温度は-10～50℃、最大搬送傾斜は20°以下です。
私は通常以下をお勧めします:
- 乾燥→PVC
- 湿気/油分を含む→PVG
- 長寿命、高耐衝撃 → PVG厚手カバー
複雑な環境でも安定した高い生産性を維持できる頑丈な織りコンベヤベルトが必要な場合、PVG ならより安心できます。
4. カバー材と性能の違い
ソリッド織りコンベアベルトを選ぶ際、カバー層の種類がシステム全体の耐用年数を左右することがよくあります。ソリッド織りの芯材は基本的な要素ですが、耐摩耗性、耐湿性、耐油性、難燃性はカバー層の材質によって大きく左右されます。私はプロジェクトでよくこう言います。「カバー層の力を決して過小評価してはいけません。カバー層はコンベアベルトの寿命に非常に重要なのです。」
4.1 PVCカバー（標準タイプとプレスタイプ）
乾式搬送環境では、PVCソリッド織りコンベアベルトが最も一般的です。このタイプのコンベアベルトのPVCカバーの厚さは通常0.8～4mmです。一体型織り芯材への深層含浸により、コンベアベルトは以下の特性を備えています。
- 安定した難燃性（GB/T 3685-2017のISO 340相当の要件を満たす）
- 優れた帯電防止性
- 鉱業、発電所、化学粉体輸送用途において、長期間にわたって安定した摩擦係数を維持します。
搬送システムが中程度から軽い負荷で稼働している場合、または乾燥した環境で稼働している場合、通常は、しっかりとした織りの PVC で覆われたコンベア ベルトを使用すると、運用コストの制御が容易になり、メンテナンスも簡単になります。
4.2 PVGカバー（PVC + NBR）
周囲の湿度が高い場合、または材料にわずかに油分が含まれている場合は、PVGコンベヤベルトをお勧めします。PVCとNBR（ニトリルブタジエンゴム）の複合構造を採用したPVGコーティングは、1～8mmの厚さでコーティングでき、次のような大きな利点があります。
- 耐湿性が大幅に向上
- 純粋なPVCコーティングに比べて優れた耐油性
- 摩耗寿命が約30～50％向上（技術資料のデータ）
- トラフの形状保持性が高く、傾斜搬送に適しています
このタイプのコーティングは、湿った炭鉱の道路、石炭洗浄工場、穀物の配送、バルク肥料の輸送、および一般的な油性物質の輸送に特に適しています。
4.3 ニトリルゴム（NBR）カバー
より高い耐油性が求められる用途では、ニトリルゴムカバーを使用することで、コンベヤベルトの耐油性および耐薬品性をさらに向上させることができます。NBRの分子構造は本質的に優れた耐炭化水素性を備えているため、次のような効果が得られます。
- 軽油、鉱油、グリース含有物質
- 一部の軽化学および飼料産業
- 軽度の腐食性物質
これらすべてにより、固体織りコンベヤベルトの寿命が大幅に延びます。
5. 機械定格と寸法仕様
エンジニアリングの選択では、通常、ソリッド織りコンベヤベルトのコア仕様を、ベルトの強度、帯域幅、オーバーレイの厚さ、および表面の質感（パターンが必要かどうかを含む）の 4 つの主なタイプに分類します。
これら4つのパラメータは、コンベアベルトが耐えられる衝撃、張力、搬送角度、そして材料の安定性を決定します。これらの4つのパラメータが動作条件に適合していないと、最高の材質と構造であっても最適な性能を発揮することは困難です。
特に表面の質感（模様付きの表面が必要かどうかなど）に関しては、すべてのコンベヤベルトにこの機能が備わっているわけではありません。摩擦を増やす必要性は、具体的な傾斜角度、濡れ具合、および材料の種類に基づいて判断されます。
5.1 強度評価
一体型織り構造により、安定した低伸長性能を実現し、315～2500 N/mm の全強度範囲をカバーします。
- 315 / 400 / 500 / 630 / 800 / 1000 / 1250 / 1400 / 1600 / 1800 / 2000 / 2240 / 2500 N/mm
鉱山および発電所プロジェクトにおける私の経験では、次のようなものがよく使用されます。
- 乾燥、軽負荷から中負荷 → PVCソリッド織りコンベアベルト
- 高湿度、高張力、高衝撃 → PVGコンベアベルト
強度定格が高いほど、ベルト破損のリスクが低減し、ジョイント保持力が向上します。
5.2幅
現在のソリッド織物生産能力は以下をサポートします。
- 300〜2400 mm
この範囲は、炭鉱、火力発電所、化学工場、港湾、穀物加工、物流におけるあらゆる大規模および中規模のコンベア システムをカバーします。
ベルトが広いほど、耐荷重性が高まります。急な傾斜や大きな粒子の材料を扱う場合には、ベルト表面が広いほど横方向の安定性も大幅に向上します。
5.3 表面とカバーの厚さ
カバーの厚さは、耐摩耗性、難燃性、耐湿性、コンベヤベルトの寿命を決定するため、非常に重要なパラメータとなります。
現在利用可能な厚さの範囲:
- PVCカバー：0.8～6 mm
乾燥した環境、地下炭鉱、発電所、化学粉体環境などに適しています。
一般に、しっかりとした織りの PVC で覆われたコンベア ベルトに使用されます。
- PVGカバー：1～10 mm
- 耐湿性、耐油性、耐摩耗性が向上します。
湿った石炭、油性物質、肥料、穀物、滑りやすい環境に適しています。
このようなシナリオでは、PVG コンベヤ ベルトの寿命を約 30～50% 延ばすことができます。
実際のプロジェクトでは、初期故障の 3 分の 1 以上が、ベルトの強度不足ではなく、「カバーの厚さの不一致」が原因です。
5.4 パターン表面オプション（オプション、非標準構成）
表面パターンはすべてのソリッド織りコンベヤベルトで標準ではありませんが、特定の条件下では搬送安定性を大幅に向上させることができます。
パターンのコア機能は 2 つだけです。
- 摩擦係数の増加
- 傾斜搬送や濡れた/滑りやすい環境での材料グリップの向上
通常、次のような状況ではパターン化された構造を検討することをお勧めします。
- 大きな搬送角度で高い把持力を必要とする
- 滑りやすい材料：湿った石炭、肥料、穀物、袋詰めの材料、梱包箱
- より安定した材料接着と搬送リズムが求められる物流システム
- 短い給餌セクション、頻繁な始動、および小さなローラー直径を備えた風景シナリオ
搬送システムが長距離、直線、高荷重の場合、一般的に模様構造は不要です。しかし、傾斜角度、湿度、または材料の滑りリスクが関係する場合は、単にカバー層を厚くするよりも、模様のある表面を選択する方が効果的な場合が多くあります。
6. ソリッド織りコンベヤベルトのコア性能特性
ソリッド織りコンベヤベルトの性能は、単一の材料から生じるのではなく、糸、織り構造、オーバーレイ、含浸プロセスの 4 つの要素の複合効果から生じます。
これにより、通常の布ラミネートよりも安定性、安全性、耐衝撃性に優れていることが分かります。
6.1 機械的性能
ソリッド織りコンベヤベルトの機械的性能は、経糸材質、緯糸材質、全体的な織り構造、オーバーレイの相乗効果という 3 つの主要な要素から生まれます。
① 高い引張強度（高強度ポリエステル経糸使用）
堅い織りのコンベヤベルトの縦方向の強度は、高弾性率、高破断強度のポリエステル縦糸に完全に依存します。
ポリエステルには次のような特性があります。
- 高引張弾性率
- 優れた耐疲労性
- 通常の生地をはるかに超える破断強度
このため、ソリッド織りコンベヤベルトは 315～2500 N/mm の強度グレードをカバーできます。
縦糸 = 縦方向の耐荷重性を決定する芯材。
② 低作動伸度（一体織構造＋ポリエステル経糸の二重制御）
伸び率が低い原因は 1 つではなく、次のような原因が考えられます。
a.一体型の織り構造により糸が固定され、層間のずれを防止します。
一体型の生地構造により、すべての糸がストレス下で同期して機能し、「独立した層の滑り」を防ぎます。
b.ポリエステル経糸自体の伸びが非常に低い。
ポリエステルの応力-ひずみ曲線により、動作範囲内で伸び続けることはほとんどないことがわかります。
構造上「滑り」を防ぎ、糸の「伸び」を防ぐ。これが、堅織りコンベヤベルトが安定稼働する根本的な理由です。
③ 強い引き裂き強度（カバー層＋ナイロン緯糸による）
引裂抵抗は次の 2 つの観点から理解する必要があります。
a.カバー層は、衝撃や切り傷に対する最初の防御線です。
- PVCカバー層は硬度が高いです。
- NBR を含む PVG カバー層は、弾力性と耐切断性に優れています。
カバー層は常に材料と接触する最初の層であり、最初の衝撃、摩耗、切断に耐えます。
b.ナイロン横糸は芯の強靭性と内部の引き裂き抵抗性を提供します。
ナイロンは破断時の伸びと衝撃強度が非常に高く、外部の裂け目が広がり続けるのを防ぎます。
カバー層が外部からの力を遮断し、ナイロン横糸が内部の裂け目を防ぐ二重保護構造です。
④ 強い耐衝撃性（ナイロン横糸の強靭性＋高密度構造のエネルギー吸収）
ナイロン横糸の伸縮性とエネルギー吸収能力により、堅牢な織物材料は、材料への衝撃が大きいコンベアポイントでも構造的な安定性を維持し、瞬間的な衝撃による損傷を防ぐことができる。
⑤ 剥離の心配がない（PVCのみ架橋含浸し、コア層全体を硬化させるため）
これは、固体織りコンベヤベルトに関して最も重要であり、また最も誤解されやすい点です。
2 つの点を明確にする必要があります。
a.コア層自体は「多層ラミネート」ではなく、「一体型の織り構造」です。
層間に独立した結合界面が存在しないため、剥離の可能性はありません。
b.含浸はPVGのゴム成分ではなく、PVCペースト樹脂を使用して行われます。
PVC か PVG かに関係なく:
- コア層の深部含浸は、常に PVC ペースト樹脂によって実現されます。
- PVC は高温可塑化段階ですべての糸の隙間に浸透します。
- 硬化後は「モノリシックに硬化した統合コア層」を形成します。
PVGについて:
PVG 内の NBR (ゴム) はコア層の含浸には使用されません。
可塑化中に PVC と混合され、キャッピング層の弾性相を形成します。
そのため、PVG ゴムはコア層に浸透しません。
概要
- 含浸 = PVC
- キャッピング層性能（耐湿性・耐油性・耐摩耗性）＝PVC + NBRブレンド形成PVG
- コア層は最終的に、剥離のないモノリシックなエンティティになります。
これが、地下炭鉱の高速・高張力条件下で極めて高い信頼性を実現する鍵です。
6.2 安全性能
堅い織りのコンベヤベルトの優れた安全性能は、鉱山や発電所で広く採用されている主な理由です。
①難燃性能（自己消火性）
深層 PVC 含浸構造により、コンベヤ ベルトは自己消火機能を備え、ISO 340/GBT 3685 などの同等の規格の要件を満たしています。
② 信頼性の高い帯電防止性能
安定した表面抵抗により粉塵爆発のリスクを効果的に低減します。
③ 剥離がなく事故リスクを軽減
一体構造のため、高速・高負荷運転時に層間剥離による事故が発生しにくくなります。
6.3 環境性能
さまざまなカバー層構造により、堅い織りのコンベヤベルトはより幅広い環境に適応できます。
6.3.1 PVCタイプ（PVCソリッド織りコンベアベルト）
- 乾燥した、清潔な、常温の条件に適しています
- 例えば、発電所、化学粉末、物流システムなど
6.3.2 PVGタイプ（PVGコンベアベルト）
- NBRは湿気、油、摩耗に対する耐性が強い
- 湿った石炭、肥料、穀物、油性のバルク材料のある環境では、寿命が30～50％長くなります。
6.3.3 全体的な構造はより安定した耐薬品性を持っています
特に、PVG の NBR は、より広範囲の化学的攻撃に耐えることができます。
7. 国際規格と安全認証
鉱業、発電所、化学薬品業界の顧客向けにコンベア ベルトを選択する場合、私が最も気にするのは、しっかりとした織りのコンベア ベルトが難燃性と帯電防止性の要件を満たしているかどうかです。
ほとんどの工業生産シナリオにおいて、難燃性コンベヤベルトは不要です。可燃性粉塵、石炭、化学薬品を扱う産業、または厳しい規制要件が求められる産業においてのみ、難燃性構造を使用する必要があります。
以下では、アプリケーションシナリオに基づいて、最も重要な国際規格を 4 つのカテゴリで説明します。
7.1 EN 12882（表面工業用途の難燃性評価 - 必要な場合にのみ使用）
EN 12882 はすべての産業シナリオに必須の規格ではありませんが、次の表面条件に適用されます。
- 石炭火力発電所システム
- 化学粉末システム
- 穀物やバイオマスなどの可燃性粉塵を扱う産業
- 港湾石炭ターミナル
この規格にはいくつかのグレードが含まれており、その中で一般的に使用されるのは次のグレードです。
- クラス2A（Kカテゴリー）
- クラス2B（Sカテゴリー）
EN 12882 は、一般産業や物流業界では必要ありません。
石炭粉、穀物粉、化学粉などの場合→必須。
7.2 EN 14973（地下鉱山の難燃性規格 - 最も厳しい）
これは、地下炭鉱における固体織りコンベヤベルトの使用に対する最高の安全要件です。
地下ではなぜ要件がより厳しいのでしょうか?
- 炭鉱メタン（CH₄）は可燃性、爆発性があります。
- 粉塵濃度が高い。
- 換気が悪い。
- 制御不能な発火源。
- くすぶっている火は数千メートルにわたって広がる可能性があります。
堅い織りのコンベアベルトが地下採掘の世界標準となったのは、次のような理由からです。
- 剥離の危険はありません。
- 自己消火します。
- 帯電防止性と安定性を備えています。
- PVC完全一体含浸構造。
地下システムの場合、PVC ソリッド織りコンベヤベルトと PVG コンベヤベルトがこの規格を満たす必要があります。
7.3 EN / ISO 340（炎試験 - 炎源除去後に自己消火すること）
難燃性試験の標準的な手順は次のとおりです。
- サンプルを炎源にさらします。
- 指定時間内に炎源を除去します（炎除去）。
- 自己消火性を確認してください。
- 焦げ跡が安全限度を超えていないか確認してください。
キーポイント：
- 炎源から離すと自己消火する＝難燃テープとして適格です。
- PVC と PVG は両方とも炭化層を形成しますが、これは通常の難燃性反応です (PVC は炭化しますが、PVG 内の NBR も炭化します)。
炭化層は難燃性テープにとって、さらなる炎の伝播を防ぐ重要な保護機構です。
焦げるのはカーボンブラックゴムだけではありません。
7.4 EN ISO 284（帯電防止性能試験）
帯電防止特性は、石炭採掘、発電所、肥料製造などの産業にとって非常に重要です。
標準要件:
表面抵抗率 ≤ 3 × 10⁸ Ω（必須）
安全マージンについては、実際の生産では通常次のように制御されます。
10⁶～10⁸ Ω
これにより、電荷の蓄積によって粉塵やガスの発火が発生するのを防ぎます。
固体織りテープのコア層は、PVC の深部含浸により連続した導電経路を形成するため、その帯電防止安定性は、通常の布ラミネートよりも信頼性が高くなります。
7.5 ISO 4195（特殊耐熱コーティングに適用）
織り込まれた丈夫なテープは、主流の耐熱テープではありませんが、「難燃性＋中温耐熱性」の組み合わせが求められる一部の場面では、ISO 4195規格に適合した特殊コーティングが使用されます。
主な適用業種：
- 港湾における短距離の高温物資輸送
- 高温石炭積載地点
- 中温化学物質（120～150℃）
マイニングの主流の要件ではなく、特別なニーズのためのオプションです。
8. ソリッド織りコンベヤベルトの応用シナリオ
エンジニアリング設計では、ベルトの選択は「業界名」ではなく、現場の状況、材料の特性、リスクレベル、規制要件に基づいて、しっかりとした織りのコンベヤベルトが必要かどうかを判断します。
この構造は汎用コンベアベルトではなく、難燃性、帯電防止性が求められる高リスク、高湿度、高衝撃のシステム向けに特別に設計されています。
その主な利点は、一体型の織りコア層、深層 PVC 含浸、カバー層の構成、安定した自己消火能力にあります。
8.1 地下炭鉱（規制と安全要件を満たす唯一の構造物）
地下炭鉱の環境は、メタン、炭塵、濃度の変化、継続的な高湿度、強い衝撃などの要因があり、非常に危険です。
このような環境では、コンベヤベルトは難燃性システムの自己消火要件、安定した帯電防止性能、および厳格な構造上の安全条件を同時に満たす必要があります。
堅い織りのコンベアベルトが地下鉱山の標準的な構成となったのは、次のような理由からです。
- 一体型の織り構造と深層 PVC 含浸により一体化した硬化構造を形成するコア層は、層間の剥離を完全に防止します。
- 難燃システムは表面の難燃剤に依存せず、コア層全体に施されており、切断や摩耗後も自己消火能力を維持します。
- 静電気抵抗は常に3×10⁸Ω以下を維持しており、静電気火花によるガスや粉塵の事故を防止します。
- PVC コンベヤ ベルトは、NBR 弾性相によって耐湿性と耐油性が向上し、濡れた道路、油の多い炭層、石炭洗浄プラントの条件で優れた安定性を発揮します。
- PVC ソリッド織りコンベアベルトは、乾いた道路や従来の炭層搬送に適しています。
これらの特性により、固体織りコンベヤベルトは地下炭鉱において欠かせない搬送構造となっています。
8.2 火力発電所と石炭輸送システム
火力発電所は地上システムですが、くすぶる石炭、密閉されたベルトコンベア通路、長距離輸送、多段階移送の影響など、その危険性は地下のものと非常に近いです。
これらのシステムには、継続的な難燃性、信頼性の高い自己消火能力、および層間せん断に対する耐性を備えたコンベヤベルトが必要です。
しっかりとした織りのコンベアベルトの利点は次のとおりです。
- PVC を浸透させたコア層は、表面の摩耗によって機能しなくなることのない、一体型の難燃性システムを形成します。
- 自己消火機能により、ベルトコンベア内でくすぶっている石炭粉塵の拡散を効果的に防止します。
- 一体型コア層構造により、EP ベルトによくある剥離の問題が回避され、より高い連続張力に耐えることができます。
- PVC コンベヤベルトは、石炭が湿っているときや雨季、雪季でも、低い吸湿性と強い摩擦力を維持し、運転安定性を向上させます。
高出力、長距離の火力発電所搬送システムでは、固体織りコンベヤベルトが EP ベルトよりも高い安全性の冗長性を提供します。
8.3 肥料および化学薬品の粉体輸送
肥料や化学物質は、吸湿性、油分、腐食性、可燃性粉塵などの特性を持つことが多く、通常の織りコアコンベヤベルトの濡れ、層間せん断、または化学的劣化を引き起こしやすくなります。
堅い織りのコンベヤベルトは、主に以下の理由により、この分野で一貫して優れた性能を発揮します。
- PVG カバーの NBR は、NPK、尿素、塩化アンモニウム、およびさまざまな複合材料の化学的特性に適応し、耐油性と耐腐食性を備えています。
- 一体的に含浸されたコア層は非吸収性であり、高湿度条件下でも構造の緩和や強度の低下を防ぎます。
- 構造強度は安定しており、粘着性材料による継続的な引張圧力と積み重ね圧力に耐えます。
- 自己消火性と帯電防止性により粉塵爆発の危険性を軽減します。
PVG コンベヤベルトは、ほとんどの肥料工場、化学工場、バルク材料包装工場で広く使用されています。
8.4 鉱石および冶金原料の輸送
鉱石や冶金原料の輸送における主な課題は、衝撃、引き裂き、湿度、材料の形態の変化です。
このシナリオでは、しっかりとした織りのコンベアベルトによって次のようなエンジニアリング上の利点が得られます。
- PVC または PVG カバーは最初の衝撃を吸収し、エネルギーがコア層に入る前に効果的に吸収します。
- ナイロン緯糸は、端の引っ張りや引っかき傷に対しても引き裂き強度を保ち、伸び強さを維持します。
- 一体型の織りコア構造により、繰り返しの衝撃による層間のずれを防ぎ、長期にわたる動作安定性を維持します。
- PVG カバー層はトラフの形状保持性に優れているため、高容量の冶金生産ラインに適しています。
- 湿った鉱石、混合材料、微粉鉱石など、さまざまな材料タイプに適応します。
これらのコンベア ラインは、EP ベルトに比べて、しっかりとした織りのコンベア ベルトの構造的安定性に大きく依存しています。
8.5 高湿度、傾斜搬送、およびパターン化された表面の要件
湿度が高い、材料が滑りやすい、または傾斜角度の要件が高いシナリオでは、しっかりとした織りのコンベアベルトも独自の利点を提供します。
代表的な用途としては、湿った砂、湿った石炭、湿った肥料、傾斜角 12 ～ 20° のコンベアの持ち上げ、または強化されたグリップ力を必要とする生産ラインなどがあります。
それの訳は：
- PVG カバー層の NBR 相は優れた動摩擦特性を備えているため、滑りやすい材料に適しています。
- カバー層のパターンは要件に応じて選択できます。すべてのソリッド織りコンベヤベルトにデフォルトでパターンが付属しているわけではありません。パターンはオプションであり、摩擦係数を高めたり、傾斜性能を向上させたりするために使用されます。
- PVC含浸コア層は非吸湿性で、継続的な湿度下でも構造の安定性を維持し、吸湿による張力の変動を防ぎます。
- 湿気の多い保管、鉱山のエレベーターセクション、湿った材料のスクリーニングライン、傾斜選別システムに適しています。
しっかりとした織りの PVC で覆われたコンベア ベルトは、上記の動作条件で高い動作安定性を維持します。
9.ソリッド織りコンベヤベルトの接合方法と強度保持率
ソリッド織りコンベアベルトを使用するシステムでは、接合方法が運転安全率、難燃性、そしてコンベアライン全体の最大許容張力に直接影響を及ぼします。このタイプのコンベアベルトのコア層はモノリシック織り構造であり、製造段階でPVCペースト樹脂を深く含浸させることで、層間膜のない完全な荷重支持体となります。そのため、接合システムはPVCまたはPVGカバー層と互換性があり、かつコア層の一体化特性を損なわないものでなければなりません。
工学分野で最も一般的な接合方法は、機械的接合、冷間接着接合、および熱融着接合の3つである。
9.1 機械ジョイント（メカニカルファスナー）
機械式ジョイントは、迅速な運転再開が求められるシステム、加熱工事が不可能なシステム、あるいは短サイクルのコンベアベルトシステムであってもダウンタイムが厳しく制限されているシステムで一般的に使用されます。金属製の留め具を用いてベルトの両端をクランプして固定するこの方法は、鉱山の修理や一時的な生産再開において最も一般的な方法です。
機械ジョイントの工学的特性は次のとおりです。
（１）筋力維持率：約60％～65％
ファスナー構造自体が連続した荷重経路を確立できないため、高い保持率を達成できません。
（２）適用ベルト種類：PVCソリッド織りコンベヤベルト、PVGコンベヤベルトのどちらも使用可能です。
金属ファスナーは化学結合ではなく、カバー層の機械的なグリップ力に依存します。
（３）設置速度が速く、特殊な加硫装置が不要
この方法は、ダウンホール環境や緊急修理でよく使用されます。
（4）高張力メインコンベアシステムには推奨されません
ベルト強度が1000N/mmを超えると、機械ジョイントにより駆動端に集中応力が発生し、耐用年数が短くなる可能性があります。
機械式ジョイントは、低～中程度の張力、短距離、または一時的な回復作業に適していますが、高強度の固体織りコンベヤベルトの長期的なジョイントソリューションとしては適していません。
9.2 冷間接合
コールドボンディング接合は、室温での化学硬化によって接合を実現し、ホットメルト接合に次いで、中～高強度の織物コンベヤベルトに適した接合方法です。PVCオーバーレイとPVGオーバーレイの材質が異なるため、使用する化学系も異なります。
冷間接着ジョイントの核心価値は、高温加硫装置の必要性を排除しながら、機械ジョイントよりも高い強度と優れた操作の滑らかさを実現することにあります。
（１）筋力維持率：約75％～80％
コールドボンディングでは界面化学結合を確立できますが、固体織りコンベヤベルトの統合コア構造を再構築することはできないため、保持率を高めることはできません。
（２）PVCコーティング用常温接着剤：塩素化PVC二成分系
PVC ソリッド織りコンベアベルトに使用されるコールド接着剤は、次の 2 つの部分で構成されています。
コンポーネントA
塩素化PVC樹脂接着剤
含まれています。
- 塩素化ポリ塩化ビニル
- メチルエチルケトン（MEK）
- シクロヘキサノンまたはケトン系溶剤
機能: PVC コーティングの表面を膨張させ、ポリマーセグメントを露出させて再結合インターフェースを形成します。
コンポーネントB
イソシアネート硬化剤
機能: 塩素化ポリマーと化学的に結合し、結合強度、耐湿性、長期安定性を向上させます。
（３）冷間圧着PVGカバー層：PVC-NBR複合二成分系
PVG コンベア ベルトのカバー層には PVC と NBR のゴム相の両方が含まれているため、次のことが必要です。
- スウェルPVC
- NBRとセグメント結合を形成する
- 硬化後に混合界面を形成する
このタイプの接着剤には通常、塩素化 PVC、NBR 微粒子、イソシアネート硬化剤が含まれており、接合部の耐油性と耐湿性が向上します。
（4）冷間接合部の化学的メカニズム
コールドボンディングは単に「接着剤をくっつける」だけではありません。その基本的なプロセスは以下のとおりです。
- カバー層表面が溶剤で膨潤する
- ポリマーセグメントが露出している
- イソシアネート硬化剤はポリマーと反応する
- セグメント結合はインターフェースを越える
- 再硬化は連続体を形成する
したがって、冷間接着ジョイントは中程度から高い強度を提供できますが、固体織りコンベヤベルトコア層の全体的な特性を復元することはできません。
9.3 熱融合接合
固体織りコンベヤベルトの場合、「熱融着接合」が正しいエンジニアリング用語であり、より一般的な「熱加硫接合」ではありません。
これは、ソリッド織りコンベヤベルトのコア材がゴム加硫システムではなく熱可塑性PVCシステムであり、その接合プロセスが加硫架橋ではなくPVCの再可塑化・融着・硬化に依存しているためである。
熱融合接合は、3 つの方法の中で最も高性能な接合ソリューションです。
（１）筋力維持率：90％～95％
熱融着接合により、接合部の PVC ペーストがメインベルトのコア層と再び融着し、連続した荷重経路が再構築され、メインベルトに近い強度が得られます。
（２）プロセスメカニズム（パフォーマンスの鍵）
ホットメルト接合のプロセスには以下が含まれます。
- 関節部分に熱と圧力を加える
- PVCペーストの再可塑化と流動化
- 編み糸の隙間を埋める
- 両面のコア層のPVCと完全に融合
- 冷却と凝固により、剥離界面のない一体構造を形成する
これはゴム製コンベヤベルトの加硫機構とは全く異なるが、固体織物コンベヤベルトの熱可塑性材料システムには適している。
（１）適用範囲
- 1000～2500 N/mmの高強度ソリッド織りコンベヤベルトに適しています
- 主な地下鉄交通システム
- 火力発電所の主コンベアベルト
- 高湿度、高負荷、長距離、高出力駆動システム
- PVGコンベアベルトは、より広いホットメルトウィンドウとより安定した溶融を備えています。
ホットメルトジョイントは、コンベヤベルトの難燃性、自己消火性、帯電防止性、および全体的な強度を最大限に維持することができ、全国の地下炭鉱や高出力コンベヤシステムの標準的な方法です。
10. ソリッド織りコンベヤベルトエンジニアリング選定ガイド
エンジニアリング設計において、クライアントに適したソリッド織りコンベヤベルトを選択するための核心は、業界名に基づくのではなく、環境湿度、ダウンホールリスク、温度範囲、材料の粒子サイズ、油分含有量、システム張力、傾斜角度の要件を正確に評価することです。
ソリッド織りベルトの利点は、全体的な織り構造と深層 PVC 含浸システムから生まれるため、選択ロジックは材料の挙動と運用上のリスクを中心に展開する必要があります。
10.1 動作環境による選択
（1）乾燥環境：PVCタイプが推奨
適用される動作条件は次のとおりです。
- 乾燥道路輸送
- 火力発電所の乾式石炭ライン
- 屋内搬送・仕分けシステム
- 粉末、細鉱石、肥料などの乾燥物
PVC製ソリッド織りコンベヤベルトは難燃性と帯電防止性に優れており、坑内採掘基準を満たし、乾燥した環境でも安定した性能を発揮します。地下採掘用途では、PVCの使用は許可されていますが、以下の条件を満たす場合に限ります。
- 乾いた道路
- 低水分含有量
- 軽微な影響
- メインベルトコンベアではない
湿った場所ではPVGが使用され、乾燥した場所ではPVCが使用されます。これは鉱山での標準的な方法であり、「PVCは地下で使用できない」ということではありません。
（２）湿気の多い場所：PVGが望ましい
PVG カバー層は、PVC マトリックス + NBR ゴム相の複合システムです。
NBR を追加すると、PVG には次の利点が生まれます。
- より高い動摩擦係数
- より強い耐湿性
- より優れた柔軟性
- 耐疲労性の向上
適用される動作条件:
- 湿った石炭、湿った砂
- 洗浄プラント
- 雨季の屋外搬送
- 地下の高湿度地域
- 高湿度発電所の石炭ライン
PVG コンベヤ ベルトは、NBR が湿潤摩擦減衰を低減するため、湿気の多い環境でも PVC よりも安定しています。
（３）油性材料：PVGまたはNBR含有量の多いPVGを使用する必要があります。
適用材料：
- 石油含有炭層
- 油性肥料（一部のNPKなど）
- 石油化学粉末
- 石油含有鉱物
しっかりとした織りの PVC で覆われたコンベア ベルトは、油との継続的な接触には適していません。
油が PVC システムに入り込み、軟化を引き起こすため、PVG が標準的な選択肢となります。
10.2 材料の形状と粒子サイズに基づく選択
（１）粉体材料（粉砕石炭、粉砕鉱石、肥料粉末）
粉末鉱石とは、次のものを指します。
- 鉄鉱石粉末
- 銅鉱石粉末
- モリブデン鉱石粉末
- 焼結粉末
- 微細ペレット粉末
- 鉱石尾鉱粉末
特徴: 粒子サイズが 10 mm 未満、流動性が強く、摩擦特性が明らかです。
PVC と PVG の両方を使用できます。カバー層の選択は湿度によって異なります。
（２）中粒径（10～50mm）および通常のバルク材料
よく見られる場所:
- 粒状肥料
- 粒状冶金原料
- 建材
PVC と PVG はどちらも許容されますが、周囲の湿度が主な基準となります。
（３）粗大粒子または高衝撃排出
材料に次のものがある場合:
- 大きな粒子サイズ
- 大きな落下
- 頻繁な衝撃
- 高い刃先硬度
以下を選択する必要があります。
- より厚いオーバーレイ（最大10 mm）を備えたPVG
- 織り密度の高いしっかりとした織りコンベアベルト
PVG の NBR 相は衝撃エネルギーを吸収し、コア層の損傷を軽減します。
10.3 温度範囲による選択
PVCとNBRの材料特性に基づく：
カバーレイヤー | 許容温度範囲 | エンジニアリング適合性 |
PVC | 10-40°C | 常温、乾燥、安定した材料温度 |
PVG | -10〜50°C | 低温、高湿度、材料温度の若干上昇 |
注：60℃を超える材料や環境では、織り込み式のコンベヤベルトは推奨されません。代わりに耐熱ゴム製のコンベヤベルトを選択してください。
10.4 搬送角度による選択
（1）角度≤16°：PVCはオプション
こんな方へ：
- 乾燥した石炭
- 粉末鉱石
- 乾燥肥料
- 様々な安定した粒状物質
（２）角度≤20°：PVGが望ましい
PVG は摩擦係数が高いため、次のような用途に適しています。
- 湿った石炭
- 湿った砂
- 湿った肥料
- 油含有バルク材料
（３）湿った材料やさらに角度が大きくなる場合：パターン化されたカバー層はオプション
パターンは、ソリッド織りベルトの標準的な特徴ではありませんが、摩擦を増やして滑りを防ぐために、作業条件に応じて選択されます。
10.5 張力レベルによる選択（エンジニアリングロジックに従って完全に再生）
しっかりとした織りのコンベヤベルトの強さは次のような理由から生まれます。
- 経糸（ポリエステル糸）の線密度
- 横糸（ナイロン糸）の線密度
- 織り密度
- PVCペーストの浸透
- カバー層の厚さ
正しい張力の選択方法は以下の通りです。
（1）680～1000 N/mm：中低張力システム
用途：
- 選別ライン
- 表面肥料ライン
- 短距離から中距離の搬送
- 地下補助輸送
- 低電力駆動
湿度に応じて、PVC/PVG はどちらも適しています。
（２）1000～1400 N/mm：中張力システム
適用対象：
- 地下分岐コンベア
- 火力発電所の補助システム
- 冶金工場の中間コンベア
推奨事項：
- 湿地ではPVGが好まれる
- PVCは乾燥した場所で使用できます
（３）1400～1800 N/mm：中高張力システム
適用対象：
- 長距離輸送
- 中程度の衝撃のある材料の取り扱い
- マルチドライブシステム
PVG が選ばれる理由として、次のようなことが挙げられます。
- より優れた柔軟性
- 耐疲労性の向上
- 優れた耐湿性
- より強い表面摩擦安定性
（4）1800～2500 N/mm：高張力システム
適用対象：
- 地下の主要コンベアベルト
- 火力発電所の主な石炭ライン
- 耐衝撃性、大容量、急斜面輸送
使用必須:
- 高密度編組構造
- 接着剤の浸透性が高いコア層
- 厚いPVGコーティング（最大10 mm）
- 熱融合接合
PVC PVC は高張力下での長期疲労性能が不十分なため、この範囲は適していません。
11. ソリッド織りコンベヤベルトの品質検査項目
ソリッド織りコンベヤベルトの製造および出荷においては、品質検査が極めて重要です。これは、これらのベルトの構造が一体型の織り芯層と深層PVC含浸プロセスに依存しているためです。検査基準を満たさない場合、ベルトの耐荷重能力、難燃性、自己消火性、および耐用年数に直接影響を及ぼします。
PVC ソリッド織りコンベヤベルト、PVC-G コンベヤベルト、ソリッド織り PVC カバー コンベヤベルトのいずれの場合も、国家規格、業界規格、および鉱業の難燃性要件に従って検査手順を実行する必要があります。
具体的な検査項目は以下のとおりです。
11.1 外観品質検査
外観検査では、次のような堅固な織りコンベヤベルトの構造的完全性が一貫していることを確認します。
- カバー層の表面は滑らかで、明らかなしわや剥離、気泡がない必要があります。
- ベルトの端は欠けたり接着剤が剥がれたりせず、きれいでなければなりません。
- コア層は露出したり損傷したりしてはなりません。
外観上の欠陥は通常、次のことを示します。
- PVCペーストの浸透不足
- カバー層のカレンダー圧力が不十分
- 生地の張力が不均一
これらの問題は、その後の強度と接合部の品質に影響します。
11.2 寸法検査（幅、厚さ、偏差）
規格：
- 幅の偏差は通常±5mm以内に抑えられます。
- 総厚さ偏差は通常 ±10% 以内に制御されます。
ソリッド織りコンベアベルトの場合、厚さの偏差は次の点に直接影響します。
- チャネル形状のパフォーマンス
- 張力分布
- 供給チャネル領域の安定性
PVG カバー層は厚い (最大 10 mm) ため、厚さの一貫性はさらに重要な指標となります。
11.3 カバーの厚さ検査（上カバーと下カバー）
技術仕様には次のように記載されています:
- PVCカバーの厚さは0.8～6mm
- PVGカバーの厚さは1.5～10 mm
カバー厚さを検査する目的は次のとおりです。
- 上部/下部カバーの厚さが注文技術契約に適合していることを確認する
- カバーの厚さが不十分だと耐衝撃性と耐摩耗性が低下する
- 過剰なカバー厚はチャネル形状とエネルギー消費に影響を与える
カバーの厚さは設計値を満たす必要があります。そうでない場合、ソリッド織りコンベヤベルトの全体的なパフォーマンスを保証することは困難になります。
11.4 ベルト全体の引張強度検査
ベルト全体の強度により、堅い織りのコンベヤベルトが定格張力に耐えられるかどうかが決まります。
主なテストポイントは次のとおりです。
- 公称力定格（例：680/800/1000/1250/1600/2000/2240/2500 N/mm）が標準を満たしているかどうか
- 強度の一貫性を検証するための多点サンプリング
標準以下の強度とは、通常、次のようなことを意味します。
- 経糸密度不足
- 緯糸強度が低い
- 接着剤の浸透不足によりコア層の接着強度が不十分になる
これは、固体織りコンベヤベルトにとって最も重要なテストの 1 つです。
11.5 層間接着および接着強度試験
ソリッド織りコンベアベルトには従来の「層間インターフェース」はありませんが、以下の接着強度をテストする必要があります。
- カバー層とコア層間の接着
- カバー層間の接着強度
- PVGカバー層の接着剤とPVC接着層間の接着品質
最小要件は通常 ≥3.0 N/mm です。
接着力が不十分だと、動作中に次のような問題が発生する可能性があります。
- カバー層の剥離
- 大きな偏差
- 衝撃ゾーンの破損
- 関節の不安定な癒着
厚い PVG カバー層は大きな衝撃荷重に耐えるため、これは PVG コンベヤ ベルトにとって特に重要です。
11.6 難燃性試験
難燃性性能は、次のような固体織りコンベヤベルトの重要な安全指標です。
- 炎の伝播
- 自己消火時間
- 石炭粉塵の発火抑制能力
- 煙の密度
- 炎の滞空時間
PVC の深部含浸は難燃剤がコア層全体に浸透することを意味します。そのため、カバー層の摩耗に関係なく難燃性能は安定したままになります。
固体織りコンベヤベルトの各バッチには難燃性テストが必要です。
11.7 静電気防止性能試験
しっかりとした織りのコンベヤベルトは帯電防止要件を満たす必要があります。そうでない場合、炭鉱、化学粉塵環境、油環境などで発火の危険が生じます。
静電気防止テストには以下が含まれます。
- 表面抵抗測定
- 全体的な耐性の安定性
- 湿潤状態と乾燥状態の比較
一般的には、3 × 10⁸ Ω以下の抵抗値が必要です。
PVC および PVG システムは長期的な安定性を維持し、湿度の変化によって故障しないようにする必要があります。
11.8 トラフ形状の性能と剛性試験
トラフ形状のパフォーマンスは、次の要因によって決まります。
- 生地の密度
- 経糸と緯糸の硬さ
- カバー層の厚さ
- PVC接着剤の浸透
PVG カバー層は、NBR 弾性相によりトラフの形状保持性に優れているため、鉱石、冶金、湿潤領域での搬送におけるテストの焦点となる必要があります。
11.9 耐摩耗性試験
耐摩耗性は、特に以下の点で、固体織りコンベヤベルトの寿命に直接影響します。
- PVG厚手カバー
- 影響の大きい領域
- 乗り換えポイント
- 受付エリア
NBR が追加のクッション性を提供するため、PVG は通常 PVC よりも耐摩耗性に優れています。
11.10 共同品質検査
共同検査には以下が含まれます。
- 熱融合品質
- 冷間接着接合部の接着強度
- 機械式ジョイントファスナーの安定性
- ジョイントの厚さの一貫性
- ジョイントの難燃性一貫性
堅い織りコンベヤベルトの高張力システムは熱融着ジョイントに大きく依存しているため、ジョイント検査が全体の検査の中で非常に高い割合を占めます。
11.11 運転疲労試験（動的性能検査）
検証に使用:
- 繰り返し曲げられた場合の織り構造の寿命
- PVC接着層の疲労挙動
- オーバーレイのひび割れ伝播
- エッジ摩耗率
- 動的引裂抵抗
これは、ソリッド織りコンベヤベルトと通常の EP ベルトの最大の構造上の違いの 1 つです。
12. ソリッド織りコンベヤベルトのメンテナンスとトラブルシューティング
ソリッド織りコンベヤベルトのコア層は、繊維にPVCペーストが浸透して一体型の耐荷重体を形成する、モノリシックな織り構造となっています。そのため、従来のEPコンベヤベルトとは動作特性が異なります。
メンテナンスでは、難燃性の安定性、カバー層の摩耗、PVC ペースト層の老化特性、接合部の融合品質、湿度の高い条件下での物理的特性の変化に重点を置く必要があります。
以下のメンテナンスおよびトラブルシューティングの方法は、ソリッド織りコンベヤベルトの構造特性と PVC/PVG の材料挙動に基づいています。
12.1 日常点検項目
（１）表面摩耗と被覆層の損傷
PVC および PVG カバー層の摩耗パターンは、次のことを直接反映します。
- 材料の衝撃強度
- 滑り摩擦状態
- ガイドシュートのシール状態
主な検査ポイント：
- 上層カバー層に局所的な摩耗があるかどうか
- 厚いPVGカバー層に疲労亀裂があるかどうか
- 被覆層がコア層から剥離している兆候があるかどうか
PVC ソリッド織りコンベヤベルトは乾燥した場所ではより安定して摩耗しますが、PVG コンベヤベルトは湿った場所では摩耗が遅くなりますが、ひび割れが生じた場合はすぐに対処する必要があります。
（２）ベルトのずれ
ソリッド織りコンベヤベルトの全体的な織り構造は、位置ずれが発生するとエッジゴムの摩耗が集中しやすいため、以下の点を点検する必要があります。
- アイドラーローラー角度
- ローラー中心線
- ガイドシュートの位置合わせ
- 張力装置のストローク
ずれが続くとカバー層が弱くなり、コア層の露出が促進され、難燃性能に影響を及ぼします。
（３）関節の状態
異なるジョイント タイプを個別に検査します。
- 熱融合:溶融部が平坦であるか、凝縮による白い斑点があるか、応力集中による亀裂が存在するかどうかを確認します。
- 冷間圧着: 接着面が剥離していないか、また湿度や温度の変化により再び軟化していないかを確認します。
- メカニカルジョイント:緩んだ留め具、留め具の抜け、ベルト端の損傷がないか確認してください。
ベルト破損事故の最も一般的な原因は、接合部の摩耗や剥離です。
（4）ローラーコーティングの摩耗とスイーパーの状態
ローラーコーティングの摩耗により、次のような問題が発生する可能性があります。
- スリッページ
- 張力が不十分
- 関節領域の不均一なストレス
- 被覆層の局所的な焦げ
スイーパーが故障すると、湿った材料が蓄積し、固体織り PVC で覆われたコンベヤ ベルトの局所的な摩耗が加速される可能性があります。
（５）張力システムの状態
ソリッド織りコンベヤベルトの伸び率が低いということは、次のことを意味します。
- 張力の変化に対してより敏感です
- 張力ストロークが不十分だと滑りが発生しやすくなります
- 張力調整システムの不均衡はエッジの過負荷を引き起こす可能性がある
システムが低張力ゾーンに入るのを防ぐために、張力ストロークの位置を毎日記録する必要があります。
12.2 一般的な障害とトラブルシューティング方法
（１）逸脱
考えられる原因：
- アイドラーへの材料の蓄積、アイドラーとベアリングの詰まり
- ガイドシュートのずれ
- 関節のずれ
- 起動時の不均一な張力分布
トラブルシューティングの手順：
- アイドラーを清掃する
- 上部と下部のアイドラーの角度を調整する
- ジョイントの中心線を修正する
- 張力調整システムが片側に偏っていないか確認する
（２）スリッページ
固体織りコンベヤベルトは湿度が高い場合に滑りやすく、特に摩擦係数が低下する石炭スライムや湿った砂の環境では PVG コンベヤベルトが滑りやすくなります。
考えられる原因は次のとおりです。
- 張力が不十分
- 駆動ローラーコーティングの摩耗
- 物質の蓄積により局所的な圧力異常が発生する
- PVGカバーの滑らかな表面
トラブルシューティング手順:
- 緊張を高める
- コーティングを交換する
- こぼれた物質を清掃する
- クリーナーの圧力を再調整する
（３）裂傷または局所的な損傷
ソリッド編組ベルトの引き裂き強度はナイロン横糸によるものですが、それでも硬い異物によって損傷が発生する可能性があります。
一般的な原因:
- アイドラーローラーが詰まった後に切断点が形成される
- ガイドシュートの金属板が沈む
- 材料に鋭利な異物が混入している
- 中継地点における不十分な保護
治療法：
- 異物を取り除く
- 損傷したアイドラーローラーを交換する
- アイドラーローラー保護を追加
- 損傷箇所の冷間接着による修復
難燃性に影響を与えないようにするには、修理時に PVC-NBR 専用の修理システムを使用する必要があります。
（4）コーティングの剥離
PVC コーティングの剥がれは、通常、次のような原因で発生します。
- 材料からの過度の衝撃
- 薄いコーティング
- 冷間接着接合システムの経年劣化
- 高湿度環境におけるPVC架橋密度の低下
PVGコーティングの剥離は主に次のような原因に関係します。
- NBR相疲労
- 厚いコーティング部分における応力集中
- クリーナーの過度の圧力
処理方法:
- 受信エリアの構造を修復する
- カバー層の再修復
- スイーパーとアイドラーローラーの位置合わせを確認する
（５）難燃性能の低下または表面静電気の上昇
ソリッド織りコンベヤベルトの難燃剤はコア層全体に存在しますが、次の条件では性能が低下する可能性があります。
- カバー層がひどく摩耗している
- コア層が露出し、埃が溜まる
- 関節部分の不適切な修復
- 長期間の湿潤状態は表面抵抗の増加につながる
トラブルシューティング方法:
- 表面抵抗が3×10⁸Ωを超えていないか再測定する
- 難燃層が露出していないか確認する
- 接合部に間違った修復材料が使用されたかどうか
- 蓄積した石炭粉塵を除去する
（6）関節の破損
障害の根本的な原因は、ジョイントの種類によって異なります。
- ホットメルトジョイント:不十分な温度、不十分な圧力、不均一な冷却による不十分な融合
- 冷間接合ジョイント:不適切な化学比率、過度の湿度、不完全な表面処理
- 機械ジョイント:緩んだ留め具、損傷したベルトの端
ジョイントの種類に応じて各項目を確認し、施工をやり直してください。
13。結論
鉱山、発電所、肥料製造ライン、冶金バルク材システムなど、どのような用途であっても、運転条件に難燃性、高湿度、強い衝撃、または長時間の連続運転が求められる場合、構造的に安定したソリッド織りコンベヤベルトは、システムの安全性と耐久性を大幅に向上させることができます。一体型の織りコア層と深層PVC含浸プロセスにより、剥離防止、低伸長、難燃性において従来のEPベルトよりも優れています。PVCソリッド織りコンベヤベルトとPVGコンベヤベルトのどちらを選択するかは、環境湿度と材料特性によって決まります。
20以上の生産ラインを持つ中国の上場企業として、 Tiantie インダストリアルは大規模な生産能力と専門の研究開発チームを擁しており、湿度、温度、傾斜、衝撃レベルなど、様々な条件に合わせてカスタマイズされたソリッド織りコンベヤベルトをご提供いたします。国際基準を満たす、安全で信頼性が高く、長寿命のソリッド織りコンベヤベルトをお探しでしたら、お客様の使用条件をお知らせください。的確な技術選定アドバイスを提供いたします。
