1.Introduction
Les principales zones d'usure d'une bande transporteuse sont le revêtement supérieur, le revêtement inférieur et les bords. Le matériau transporté provoque directement l'abrasion et les dommages du revêtement supérieur . Les zones de chargement, les plinthes, les racleurs, les rouleaux et les poulies sont des éléments sujets à l'usure. Les coupures, les déchirures, le délaminage et les défaillances des épissures constituent des dommages, et non des zones d'usure.
2. Quelles sont les trois principales zones d'usure d'une bande transporteuse ?
2.1 Couvercle supérieur en caoutchouc
Le revêtement supérieur en caoutchouc supporte le matériau transporté et subit donc directement l'abrasion et les chocs lors du chargement et du transport. Sur les convoyeurs classiques sans dispositif de basculement de la bande, il peut également entrer en contact avec les jupes, les balayeuses et les rouleaux de retour. Les signes courants d'usure comprennent un amincissement général, une usure unilatérale, des rainures parallèles et des dommages superficiels localisés. Ces défauts peuvent être liés à l'abrasion du matériau, à une charge excentrée, au piégeage de particules ou à un mauvais contact entre les composants.
2.2 Couvercle inférieur en caoutchouc
Le revêtement inférieur en caoutchouc est généralement en contact avec les galets porteurs et plusieurs rouleaux. L'usure à cet endroit est souvent liée au blocage ou au désalignement des galets porteurs, au glissement de la bande transporteuse sur les rouleaux, à l'endommagement du revêtement des rouleaux, à l'accumulation de matériaux et au piégeage de matériaux entre la bande et les rouleaux. Les surfaces de contact spécifiques doivent être déterminées en fonction de la configuration du convoyeur, car les rouleaux déflecteurs, les rouleaux de pression, les dispositifs de tension et les structures de basculement de la bande peuvent amener différents composants à entrer en contact avec une même surface en caoutchouc.
2.3 Bords de la bande transporteuse
En fonctionnement stable, les bords de la bande transporteuse ne doivent pas être en contact permanent avec la structure du convoyeur. L'usure, la rugosité, l'absence d'adhésif sur les bords ou la présence de couches de tissu exposées contre les câbles d'acier indiquent généralement un défaut d'alignement de la bande ou un autre contact anormal. Une charge excentrée, une accumulation de matériau, un défaut d'alignement des rouleaux ou des galets, une tension inégale et un défaut de perpendicularité du joint par rapport à l'axe central peuvent tous entraîner un décalage latéral de la bande. L'usure des bords n'est qu'une conséquence ; il est indispensable d'identifier la cause du défaut d'alignement.
3Usure de la couverture supérieure
Le revêtement supérieur est en contact direct avec le matériau transporté. Son usure doit être évaluée en fonction de la perte progressive de caoutchouc due à l'abrasion et au frottement continu. Les coupures, perforations, déchirures et délaminations peuvent se produire dans cette zone, mais ne sont pas prises en compte dans cette évaluation d'usure.
3.1 Usure aux points de chargement et de transfert
Les points de chargement et de transfert présentent souvent une usure plus rapide car le matériau n'est pas encore adapté à la direction et à la vitesse de la bande. Les particules glissent lors de leur impact, accélèrent et se déposent. Une vitesse relative élevée, des particules abrasives, un chargement excentré et un support de bande insuffisant peuvent concentrer l'usure sur une courte section. Vérifiez si l'amincissement commence en aval du point de chargement et jusqu'où il s'étend.
3.2 Abrasion le long du chemin de transport des matériaux
Une fois le matériau stabilisé, l'usure du revêtement supérieur se produit principalement dans le sens de son déplacement. Une large bande centrale s'amincissant lentement peut correspondre à une usure normale. Un amincissement rapide sur cette même bande peut indiquer un matériau très abrasif ou des performances de revêtement inadéquates.
L'usure continue d'un seul côté indique généralement une charge décentrée ou un déplacement de matériau sur la bande transporteuse. Une rainure longitudinale étroite suggère la présence de particules abrasives ou d'un autre objet restant en contact avec la surface en mouvement.
3.3 Usure de contact du nettoyeur de courroie
Les racleurs de courroie assurent un contact permanent avec le couvercle supérieur. Une usure superficielle et uniforme sur toute la largeur de nettoyage est acceptable. Un amincissement irrégulier, une perte de caoutchouc localisée ou une rainure fixe peuvent indiquer une pression incorrecte, une lame usée ou inclinée, un support de courroie inégal ou une mauvaise installation.
Une pression insuffisante augmente les résidus, tandis qu'une pression excessive accélère l'usure directe. Le réglage du nettoyeur doit donc être évalué en fonction de ses performances de nettoyage et du taux d'usure dans sa zone de contact.
3.4 Usure de la poulie de renvoi et de la poulie de retour
Sur un convoyeur classique sans retournement de la bande, le revêtement supérieur est orienté vers le bas lors du retour et entre en contact avec les rouleaux de retour. Des résidus peuvent s'accumuler sur les bagues ou les joints toriques des rouleaux et créer un contact irrégulier.
Si une poulie de renvoi cesse de tourner, la courroie glisse sur sa surface et une bande longitudinale polie se forme. Comparez la position et la largeur de cette bande avec la surface de la poulie correspondante. Dans le cas d'un système à retour de courroie, vérifiez quel couvercle entre en contact avec les composants de retour avant d'identifier la source d'usure.
3.5 Modèles d'usure de la couverture supérieure
- Usure centrale large et uniforme :Cela reflète généralement une abrasion continue due au matériau transporté.
- Amincissement rapide au sein du parcours normal du matériau :Vérifier l'abrasivité du matériau, épaisseur de couvertureet couvrir les performances.
- Usure continue sur une face :Vérifiez le chargement excentré, le mouvement des matériaux et suivi de la ceinture.
- Une rainure longitudinale étroite :Recherchez des particules abrasives piégées ou un point de contact fixe.
- Une bande peu profonde sur toute la largeur du nettoyeur :Comparez la pression et l'alignement du nettoyeur avec ses performances de nettoyage.
- Une bande longitudinale polie :Vérifiez que la poulie de retour correspondante ne présente pas d'accumulation ou de grippage.
L'analyse du profil d'usure permet d'identifier la source probable. Confirmez-la en comparant la position, la largeur et la vitesse d'évolution avec la trajectoire du matériau et la pièce en contact correspondante.
4. Usure du couvercle inférieur
Le revêtement inférieur est la face de roulement de la courroie. Il est principalement en contact avec les galets porteurs et les nombreuses poulies. En conditions de roulement normales, son usure est généralement inférieure à celle du revêtement supérieur. Une usure plus rapide du caoutchouc indique généralement un glissement, des surfaces de contact contaminées, une pression inégale ou un défaut d'alignement. Vérifiez les surfaces de contact réelles sur le schéma du convoyeur, en particulier au niveau des coudes, des butées, des dispositifs de tension, de pression ou de retournement.
4.1 Usure causée par le transport de galets tendeurs
Les galets de guidage roulent contre le couvercle inférieur et ne devraient engendrer qu'une abrasion limitée lorsqu'ils sont propres, alignés et tournent librement. L'usure augmente lorsqu'un galet commence à se gripper, que sa surface devient rugueuse ou que des dépôts modifient son diamètre effectif.
Lorsqu'une poulie de renvoi est bloquée, la courroie glisse sur une surface fixe. Il en résulte souvent une bande longitudinale lisse ou polie, correspondant à la zone de contact de la poulie. Lors de l'arrêt, vérifiez le sens de rotation de la poulie, l'état de sa surface, l'accumulation de dépôts, son alignement et assurez-vous que la largeur d'usure corresponde à un carter ou à une bague en caoutchouc spécifique.
4.2 Usure liée à la poulie et au roulement
La courroie doit se déplacer avec la poulie en minimisant son jeu relatif. Une adhérence insuffisante, une tension inadaptée, un revêtement usé ou des surfaces de poulie contaminées peuvent entraîner le patinage de la courroie. Un patinage continu peut polir, chauffer et user progressivement le caoutchouc du revêtement inférieur au niveau de la zone de contact avec la poulie.
Un revêtement irrégulier ou une accumulation de matériau peuvent également modifier la pression sur toute la largeur de la courroie. Cela peut entraîner une usure plus importante d'un côté. Avant de modifier les spécifications du revêtement inférieur , vérifiez la tension de la courroie, l'alignement des poulies, l'état du revêtement, l'accumulation de matériau en surface et tout signe de glissement.
4.3 Matériau abrasif entre la courroie et la poulie
Des résidus ou des déversements peuvent s'infiltrer entre la courroie et la poulie. À chaque passage, la poulie plaque le matériau contre le revêtement inférieur. Ces contacts répétés peuvent engendrer un amincissement localisé, des zones d'usure rugueuses ou une zone d'usure étroite près de la poulie.
Vérifiez l'origine du matériau et s'il s'accumule autour de la queue, du coude ou de la poulie de tension. Les coupures soudaines, les entailles profondes ou le décollement du revêtement doivent être consignés séparément comme dommages mécaniques.
4.4 Lecture des modèles d'usure de la couverture inférieure
- Une surface large, lisse ou polie :Vérifiez le glissement de la courroie et la réduction de la traction de la poulie.
- Une bande d'usure longitudinale étroite :Inspectez la poulie de renvoi correspondante pour détecter tout grippage, accumulation de dépôts ou une surface rugueuse.
- Usure plus importante d'un côté :Vérifiez l'alignement des poulies et des galets tendeurs, le suivi de la courroie et l'accumulation irrégulière.
- Usure localisée près d'une poulie :Recherchez les dépôts de matériaux coincés, l'accumulation de résidus sur les poulies ou un revêtement irrégulier.
- Marques répétées à intervalles réguliers :Inspectez les surfaces rotatives afin de repérer toute zone surélevée ou contaminée.
L'usure du carter inférieur reflète généralement l'état des composants qui supportent et entraînent la courroie. Comparez le motif d'usure avec celui de la poulie de renvoi correspondante avant d'envisager un carter inférieur plus épais ou plus résistant à l'usure.
5. Usure des bords de la bande transporteuse
L'usure des bords se produit lorsque l'un ou les deux bords de la bande frottent de façon répétée contre des éléments fixes du convoyeur. En fonctionnement stable, les bords ne présentent aucune surface de contact continue. Des bords polis, une perte progressive de caoutchouc, des entailles ou un effilochage indiquent donc un mouvement anormal de la bande. L'inspection doit permettre d'identifier le point où la bande s'écarte de son axe central.
5.1 Progression de l'usure des bords
Les premiers signes d'usure se manifestent généralement par un bord brillant, lisse ou légèrement arrondi. Un frottement continu finit par enlever le caoutchouc du bord et crée un profil irrégulier. Une usure importante peut finalement exposer le tissu ou les câbles d'acier.
Comparez les deux bords et déterminez si l'usure affecte toute la bande ou seulement une section. Une usure sur toute la longueur de la bande indique généralement un contact à un point fixe du convoyeur. Une usure limitée à une section de bande peut être liée à la jonction, à la courbure de la bande ou à une déformation locale.
5.2 Erreur de suivi comme cause directe
Le défaut d'alignement est la cause directe la plus fréquente de l'usure des bords. La courroie s'écarte de sa trajectoire prévue jusqu'à ce qu'un bord entre en contact avec le châssis, le support de poulie, le guide ou un autre composant fixe.
Le défaut d'alignement demeure un problème transitoire. Le réglage d'un galet tendeur peut modifier temporairement la position de la courroie. L'usure peut réapparaître si les problèmes de charge décentrée, d'accumulation, de mauvais alignement des composants, de tension inégale ou d'épissure incorrecte persistent.
5.3 Causes profondes de l'usure des bords
Les principales conditions qui déplacent une bande transporteuse vers la structure du convoyeur sont les suivantes :
- Matériaux chargés à l'écart du centre du convoyeur.
- Obstruction de la goulotte ou changements de trajectoire entraînant un déplacement de la charge.
- Accumulation de matière sur les poulies ou les galets de retour.
- Galets de renvoi grippés, inclinés ou mal alignés.
- Arbres de poulies non parallèles.
- Structures de convoyeurs désalignées.
- Tension de courroie inégale ou tension décentrée.
- Une épissure qui n'est pas perpendiculaire à l'axe de la courroie.
- La cambrure de la courroie est due au stockage, à la manutention ou à une tension inégale.
Plusieurs facteurs peuvent agir simultanément. Une charge décentrée peut déplacer la courroie latéralement, tandis qu'une accumulation sur une poulie de retour l'empêche de revenir au centre.
5.4 Localiser la cause à partir du point de départ de l'usure des bords
Le point où la courroie se déplace latéralement pour la première fois indique généralement le plus clairement la source du problème :
- La déviation commence après la zone de chargement :Vérifier le centrage de la charge et la trajectoire du matériau.
- La déviation commence après une poulie :Vérifier l'alignement des poulies et l'accumulation de dépôts en surface.
- La courroie change de direction près d'un ensemble de galets tendeurs :Vérifiez la rotation, l'alignement et la position du cadre de la poulie de renvoi.
- La position de la courroie change lorsque l'épissure passe :Vérifiez l'alignement de l'épissure par rapport à l'axe médian de la courroie.
- La courroie reste centrée lorsqu'elle est vide, mais se déplace lorsqu'elle est chargée :Vérifiez la répartition de la charge et le support de la courroie.
- La ceinture alterne entre les deux côtés :Vérifiez les réglages multiples ou les erreurs d'alignement à différents endroits du convoyeur.
Suivez la courroie depuis une section stable et centrée jusqu'à sa première déviation. Le point de frottement final peut se situer à une certaine distance du composant ou de la condition de fonctionnement à l'origine du défaut d'alignement.
6. Distinguer l'usure normale de l'usure anormale
L'usure normale est progressive et relativement prévisible. L'usure anormale se développe plus rapidement, apparaît en dehors de la zone de contact prévue ou se concentre dans une zone spécifique. L'épaisseur restante du revêtement ne permet pas, à elle seule, de les distinguer. Une courroie très usée peut avoir atteint cet état progressivement, tandis qu'une courroie plus récente peut déjà présenter une usure anormale.
6.1 Caractéristiques d'usure normale
L'usure normale suit généralement les conditions de contact habituelles de la courroie :
- L'usure du revêtement supérieur reste principalement confinée au parcours normal du matériau.
- La perte de caoutchouc est relativement uniforme sur toute la surface de contact.
- L'usure du couvercle inférieur se développe lentement sous un contact normal entre la poulie de renvoi et la poulie.
- Les deux bords restent exempts de contact structurel continu.
- Le taux d'usure reste proche des relevés d'inspection précédents.
- L'épaisseur de couverture restante peut être prédite pour la prochaine période de maintenance.
L'usure normale nécessite tout de même une surveillance. Elle décrit la consommation du caoutchouc et ne garantit pas que l'épaisseur de revêtement soit suffisante.
6.2 Indicateurs d'usure anormale
L'usure anormale se manifeste généralement par une modification de sa distribution ou de son taux d'évolution :
- Un côté s'use sensiblement plus vite que l'autre.
- Une bande d'usure étroite correspond à un composant fixe.
- Un endroit donné s'amincit beaucoup plus rapidement que les zones environnantes.
- L'usure se propage au-delà de la zone de contact normale entre le matériau ou le composant.
- L'usure des bords se développe par contact répété avec la structure.
- Le taux d'usure augmente suite à des modifications de matériau, de charge, de vitesse ou d'entretien.
- Un schéma d'usure auparavant stable commence à progresser rapidement.
Ces conditions indiquent que la courroie subit une friction supplémentaire, un glissement, une pression inégale ou un changement de fonctionnement.
6.3 Le taux d'usure comme facteur déterminant
Une seule mesure d'épaisseur ne reflète que l'état actuel. Le taux d'usure indique si l'état est stable ou s'il se détériore.
Taux d'usure = (Épaisseur du revêtement précédent − Épaisseur du revêtement actuel) ÷ Période de fonctionnement
Mesurez les mêmes points marqués lors de chaque inspection. Si les heures de fonctionnement ne reflètent pas la production réelle, comparez la perte d'épaisseur à la quantité de matériau transporté. Cela évite d'évaluer les périodes de faible et de forte utilisation sur le même intervalle de temps.
6.4 Spécifications de la courroie et état du convoyeur
Une usure localisée ou unilatérale oriente généralement l'inspection vers le système de convoyage. Une usure étendue et relativement uniforme qui progresse trop rapidement peut indiquer une épaisseur de revêtement insuffisante ou une résistance à l'abrasion inadéquate , surtout après avoir exclu les causes mécaniques.
Cette distinction vous aide à décider s'il faut corriger le convoyeur, ajuster les spécifications de la courroie ou effectuer les deux actions avant le prochain remplacement.
7. Localisation de l'usure des bandes transporteuses à leur origine
Le suivi de l'usure nécessite de distinguer trois points différents :
Zone d'usure sur la courroie → Point de contact sur le convoyeur → Cause première du contact
Par exemple, le châssis d'un convoyeur peut user directement le bord de la bande, tandis qu'une charge décentrée provoque un déplacement de la bande vers ce châssis. Corriger uniquement le point de contact final risque d'entraîner la réapparition de cette usure ailleurs.
7.1 Emplacement de la courroie et emplacement du convoyeur
La zone d'usure se déplace continuellement avec la bande transporteuse, tandis que le composant responsable reste généralement fixe sur le convoyeur. Notez le revêtement affecté, son côté (gauche ou droit), la largeur et la longueur de l'usure, ainsi que sa position par rapport au raccord.
Il convient ensuite d'identifier le point de premier contact de cette section avec une surface anormale. Cette distinction permet d'éviter de considérer à tort une zone usée de la courroie comme la source physique de l'usure.
7.2 Séquence de traçage pratique
Une fois le convoyeur correctement arrêté et isolé :
- Marquez le début et la fin de la zone usée sur la ceinture.
- Notez si cela affecte la couverture supérieure, la couverture inférieure ou l'un des bords.
- Mesurez la largeur et la position de l'usure sur la ceinture.
- Utilisez l'épissure ou un autre élément permanent de la courroie comme point de référence.
- Observez la section marquée pendant tout un cycle de fonctionnement, depuis une position sûre.
- Identifier le premier contact ou mouvement anormal.
- Comparez la largeur d'usure avec la zone de contact du racleur, du galet tendeur, de la poulie ou de la structure.
- Revérifiez l'emplacement marqué après travaux correctifs pour confirmer que l'usure s'est stabilisée.
Le point d'usure visible peut apparaître après que la courroie a déjà dépassé le composant qui l'a provoquée. Commencez le repérage à partir du premier changement de mouvement ou de contact de la courroie.
7.3 Fréquence du motif et largeur de contact
La répartition de l'usure apporte des preuves supplémentaires :
- Une bande longitudinale faisant le tour de toute la ceinture :Indique généralement un contact continu avec un composant fixe du convoyeur.
- L'usure est limitée à une seule section de la ceinture :Vérifiez l'épissure, la cambrure de la courroie ou toute déformation localisée de celle-ci.
- Des marques apparaissent à intervalles réguliers :Comparez leur espacement à la circonférence des composants rotatifs voisins.
- L'usure revient à la même position de la courroie à chaque cycle :Vérifiez le fonctionnement du système à courroie ou les interférences répétées entre les composants.
- Une largeur d'usure correspondant à celle d'une coquille de galet tendeur, d'un anneau en caoutchouc ou d'une lame de racleur :Examinez d'abord ce composant.
- Usure simultanée de la surface supérieure, de la surface inférieure et des bords :Recherchez la cause du problème affectant le mouvement de la courroie sur plusieurs sections du convoyeur.
7.4 Chaînes d'usure typiques
Les chaînes d'usure courantes montrent comment un problème de fonctionnement peut affecter plusieurs zones de courroie :
- Chargement décentré → usure irrégulière du couvercle supérieur → mauvais suivi → usure des bords
- Retard → accumulation ou blocage du galet tendeur → usure du couvercle supérieur → mauvais suivi
- Diminution de la traction de la poulie → glissement de la courroie → usure accélérée du carter inférieur
- Galet porteur grippé → contact glissant → bande d'usure longitudinale du couvercle inférieur
Considérez ces chaînes comme des itinéraires d'inspection. Suivez chaque étape jusqu'à trouver le problème le plus précoce qui puisse être corrigé.
8. Réduire l'usure dans les trois zones
Les mesures de contrôle de l'usure doivent être adaptées à la surface de la bande concernée. Les conditions du convoyeur déterminent les zones de contact anormales, tandis que les spécifications de la bande influent sur la vitesse d'usure du caoutchouc en conditions normales d'utilisation. Il convient donc de corriger les causes mécaniques avant de modifier le composé ou l'épaisseur du revêtement.
8.1 Contrôle de l'usure du couvercle supérieur
Le matériau transporté étant la principale cause d'usure du revêtement supérieur, il est essentiel de contrôler son acheminement sur le convoyeur. Chargez le matériau près de l'axe central, alignez son sens de déplacement avec celui du convoyeur, réduisez les hauteurs de chute inutiles et limitez la différence de vitesse entre le matériau et le convoyeur. Ces mesures permettent de réduire les chocs et les glissements relatifs aux points de chargement et de transfert.
Les nettoyeurs de courroie doivent être en contact uniforme avec la surface et fonctionner à la pression spécifiée. Une pression excessive, une installation incorrecte ou des composants usés peuvent augmenter la friction. Un nettoyage insuffisant laisse des résidus sur le brin de retour, où des matériaux abrasifs et des galets de retour contaminés peuvent accélérer l'usure du carter supérieur.
Une fois les conditions de fonctionnement stabilisées, il convient d'évaluer le composé de revêtement et son épaisseur en fonction de l'abrasivité du matériau, de la granulométrie, de la température , de l'exposition aux huiles ou aux produits chimiques et des conditions de charge. Une meilleure résistance à l'abrasion permet de réduire l'usure du caoutchouc, tandis qu'une épaisseur de revêtement accrue offre une plus grande marge de tolérance à l'usure.
8.2 Contrôle de l'usure du couvercle inférieur
Les galets de renvoi doivent tourner librement et rester correctement alignés. Des galets grippés, des carters endommagés et des dépôts durcis peuvent provoquer un frottement ou une pression concentrée sur le couvercle inférieur. L'élimination régulière de ces dépôts contribue également à maintenir un diamètre constant des galets et un bon support de la courroie.
Les surfaces des poulies et le revêtement doivent être propres, uniformes et solidement collés. Une adhérence adéquate et une tension de courroie correctement contrôlée contribuent à prévenir le glissement et la chaleur et le frottement qui en résultent. Il convient également d'empêcher toute infiltration de matériaux entre la courroie et les poulies de renvoi, de tension ou de courbure.
8.3 Contrôle de l'usure des bords
Pour réduire l'usure des bords, il est nécessaire de rétablir la stabilité de la trajectoire de la courroie. Corrigez le chargement décentré, éliminez les accumulations, alignez les poulies et les galets tendeurs, et vérifiez la structure du convoyeur et le système d'enroulement. Si la courroie se déplace au niveau du raccord, inspectez l'alignement du raccord et la rectitude de la courroie.
Le premier point où la courroie commence à s'éloigner de l'axe central est généralement plus utile que le point final où le bord entre en contact avec la structure.
8.4 Priorité des mesures correctives
Utilisez la séquence suivante pour traiter l'usure excessive :
- Enlever les matériaux coincés, les corps étrangers et les points de contact structurels fixes.
- Corrigez la position de chargement et la trajectoire du matériau.
- Rétablir la rotation, la propreté et l'alignement des galets et des poulies.
- Éliminer le glissement des poulies et corriger les problèmes de calage ou de tension.
- Réglez correctement les nettoyeurs de bande et contrôlez le retour de matière.
- Mesurer à nouveau le taux d'usure après les travaux de réparation.
- Vérifiez le matériau de revêtement, son épaisseur et la construction de la courroie si l'usure reste excessive.
La résistance à l'abrasion et l'épaisseur du revêtement peuvent influencer sa durée de vie , mais le guidage de la courroie et l'alignement de l'équipement nécessitent une correction mécanique.
9. Conclusion
Le revêtement supérieur, le revêtement inférieur et les bords s'usent sous différentes conditions de contact. Identifiez la surface affectée, comparez le profil et le taux d'usure, et déterminez si la cause se situe au niveau du flux de matériaux ou des composants du convoyeur. Corrigez les causes de fonctionnement avant d'examiner la composition du revêtement, son épaisseur ou la construction de la bande transporteuse.
10. FAQ
1. Les zones centrale et des épaules sont-elles des zones d'usure distinctes ?
Au niveau de la classification primaire, le centre, les épaules et les marges extérieures constituent des sous-zones du couvercle supérieur ou inférieur. Il ne s'agit pas de zones d'usure principales supplémentaires. Lors de l'inspection, ces zones doivent toutefois être relevées à des positions transversales fixes afin de pouvoir comparer l'évolution de la répartition de l'usure au fil du temps.
2. Comment identifier les bords gauche et droit de la courroie ?
Les indications gauche et droite doivent suivre un repère fixe, de préférence dans le sens de déplacement du convoyeur. Le convoyeur de retour se déplace dans la direction opposée ; par conséquent, un changement de point d’observation peut inverser les étiquettes. Les rapports d’inspection doivent indiquer le sens de référence ou utiliser une désignation permanente du site, telle que « côté allée » ou « côté voie ».
3. Comment le retournement d'une courroie affecte-t-il la classification des zones d'usure ?
Les noms des revêtements supérieur et inférieur sont basés sur l'orientation prévue de la bande transporteuse plutôt que sur leur orientation physique temporaire. Un retournement entraîne la rotation du brin de retour, permettant ainsi au revêtement inférieur d'entrer en contact avec les rouleaux de retour sur une partie du convoyeur. Il est donc impératif de cartographier les points de retournement et l'orientation de la bande avant d'associer une zone d'usure à un composant particulier.
4. Comment le fonctionnement réversible affecte-t-il la répartition de la zone d'usure ?
Inverser le sens de fonctionnement ne modifie pas la position des couvercles supérieur et inférieur. Le même couvercle supérieur continue de supporter le matériau. Toutefois, les positions de chargement et de déchargement peuvent changer, ce qui entraîne une usure différente aux deux extrémités. Les rapports d'inspection doivent indiquer le sens de fonctionnement et la durée approximative de fonctionnement dans chaque sens.
5. Comment les zones d'usure sont-elles classées sur les courroies à chevrons ou à tasseaux ?
Le dessus, le dessous et les bords constituent les trois zones principales. Côté porteur, les bombages du profil, les surfaces d'appui, les faces arrière, les racines et les creux peuvent être considérés comme des sous-zones du dessus. La hauteur du profil peut diminuer avant que l'épaisseur du revêtement plat ne devienne sensiblement réduite ; il convient donc de consigner séparément l'usure du profil et l'épaisseur du dessous.
6. Comment l'usure s'étendant de la couverture jusqu'au bord doit-elle être enregistrée ?
L'usure s'étendant sur le bord extérieur du revêtement et autour du bord de la courroie doit être consignée comme deux zones distinctes : usure du revêtement et usure du bord. Le rapport doit préciser le revêtement concerné, la distance par rapport au bord, le côté du bord et la longueur de transition. Ceci permet de comparer indépendamment l'évolution de l'usure dans les deux zones.
