Trinkgeld:Alle in diesem Artikel genannten Parameter stammen aus einem unserer realen Produktionsprojekte.
1.Einführung
Wenn Sie ein Hochspannungs-, Langstrecken- oder Schwerlastfördersystem betreiben, verwenden Sie wahrscheinlich bereits ein solches System oder ziehen dessen Einsatz in Betracht. Aramid-Förderband. Es ist leichter als ein Stahlseilgürtel and offers better tear resistance, but there’s one condition attached: spleißen Aramid Förderband Es muss fachgerecht ausgeführt werden. Es spielt keine Rolle, wie viel Spannung der Riemen selbst aushält – wenn die Spleißstelle nicht hält, hält der ganze Riemen nicht.
In diesem Leitfaden erfahren Sie alles Wichtige: Warum sich die Spleißlogik für Aramidbänder von anderen Bandtypen unterscheidet, wie der Spleiß selbst konstruiert wird, wie ein typischer Spleißvorgang für Förderbänder aussieht, wie Sie die Spleißqualität nach dem Stechen beurteilen und wie Sie die Ursache eines Fehlers ermitteln. Wir verwenden die tatsächlichen Spleißparameter aus einer realen Produktionsserie eines Aramidbandes mit einer Nennzugfestigkeit von 3500 N/mm (DP3500-2000×1, 2000 mm Breite) als praktisches Beispiel – Sie lesen also keine abstrakte Theorie, sondern Zahlen aus der Praxis.
Wir fertigen Förderbänder aus Aramid. Diese Anleitung dient als technische und verfahrenstechnische Referenz und ist für Ihr eigenes Montageteam oder einen professionellen Spleißdienstleister gedacht.
Wenn Sie lediglich wissen möchten, wie man ein Aramid-Förderband verbindet, springen Sie direkt zum Abschnitt „Verbindungsverfahren“. Wenn Sie die technischen Hintergründe verstehen möchten, lesen Sie bitte den gesamten Abschnitt.
2. Warum Aramidriemen Fingerverbindungen benötigen
Aramidfasern haben eine inhärente Schwäche: geringe Beständigkeit gegen DruckermüdungWiederholtes Biegen oder Zusammendrücken führt zu einem deutlich schnelleren Festigkeitsverlust als unter reiner Zugbelastung. Daher liegt die Priorität bei der Konstruktion einer Karkasse für Aramidriemen darin, die Fasern unter konstanter Spannung zu halten und Druck zu vermeiden. Um dies zu erreichen, werden moderne Aramidriemen in der Regel mit einer Karkasse gefertigt, die … gerade Kettkonstruktion Jeder Aramid-Kettfaden verläuft in einer Ebene, gerade, ungeknickt und unter konstanter Spannung. Schuss- und Bindefäden liegen ober- und unterhalb dieser Ebene und halten die Kette in Position, die Aramidfaser selbst wird jedoch zu keinem Zeitpunkt komprimiert.
Die gleiche Anforderung – die Kette unter konstanter Spannung zu halten – ist auch der Grund, warum Aramid-Karkassen im Allgemeinen als eine einlagigDas Stapeln mehrerer Lagen würde unweigerlich zu lokaler Kompression zwischen den Schichten führen, was den gesamten Sinn der Konstruktion zunichtemacht.
Ein einlagiger Karkassenaufbau hat eine direkte Folge: StufenspleißungDas Verfahren, bei dem mehrere Gewebelagen versetzt übereinander angeordnet werden, ist bei dieser Art von Struktur nicht anwendbar. Für das Stufenspleißen werden mehrere Gewebelagen benötigt, die jeweils auf unterschiedliche Längen zugeschnitten sind, sodass sie sich über die gesamte Gürteldicke zu einem Stufenprofil versetzen – ein Aramidgürtel besteht jedoch nur aus einer einzigen Lage, ohne zweite oder dritte Lage, an der sich die Lagen versetzen könnten. Angesichts der derzeit branchenweit üblichen einlagigen Konstruktion mit gerader Kettfadenführung ist die einzige Geometrie, die die Lastverteilung ermöglichen kann, die Stufenspleißung. dankDie Last, die entsteht, ohne die tragende Kette gerade durchzuschneiden, ist die Finger Splice — indem jedes Riemenende in eine Reihe ineinandergreifender, sich verjüngender Finger zerteilt wird, sodass die Klebefläche gedehnt wird und die Last allmählich übertragen wird, anstatt sich auf eine gerade Schnittlinie zu konzentrieren.
Zum Vergleich: Die Zugfestigkeit von Aramid liegt bei etwa 3600 MPa und sein Elastizitätsmodul bei etwa 112,000 MPa – beides Werte nahe denen von Stahlseil (3925 MPa bzw. 170,000 MPa) –, aber seine Dichte beträgt nur 1.44, weniger als ein Fünftel der von Stahlseil (7.85). Diese Kombination macht einen Aramidgurt sowohl stark als auch leicht. Sie bedeutet aber auch geringe Dehnung und hohen Elastizitätsmodul, was die erforderliche Präzision beim Verbinden erhöht – kleine Fehler, die ein Polyester- oder Nylongurt tolerieren würde, werden bei einem Aramidgurt unter Last verstärkt.
3. Wie ein Finger-Splice tatsächlich aussieht
3.1 Wie die Fingerabmessungen bestimmt werden
Bei einer Fingerverbindung wird jedes Riemenende in eine Reihe langer, spitz zulaufender Finger unterteilt. Anschließend werden die beiden Reihen miteinander verzahnt und mit ungevulkanisiertem Verbindungsgummi verbunden. Die Standardbreite der Fingerbasis beträgt 50mmDiese Breite wurde gewählt, weil die meisten Riemenbreiten als Vielfache von 50 hergestellt werden, was die Anordnung der Finger vereinfacht.
Die Fingerlänge wird in zwei Schritten mittels Ausziehversuch ermittelt:
Schritt eins — Zuerst wird eine Testverbindung mit einer festen Referenzgröße erstellt. 100 mm lang, 50 mm breit Die Finger an beiden Enden werden durch Vulkanisation ausgehärtet. Nach der Aushärtung wird ein einzelner Finger aus der Probe herausgeschnitten und in einer Zugprüfmaschine gezogen, um die Kraft zu messen, die zum Herausziehen zwischen den beiden gegenüberliegenden Fingerhälften erforderlich ist (diese Auszugskraft wird als τg erfasst). Dieser Schritt misst die tatsächliche Haftfestigkeit der jeweiligen Materialkombination – des Zements, der Karkasse und des Verbindungsprozesses. Das erwartete Ergebnis ist, dass sich der Finger herausziehen lässt, anstatt zu brechen – dies ist das normale und beabsichtigte Ergebnis dieses Schrittes und kein Versagen.
Schritt zwei Dieser Auszugskraftwert wird zusammen mit der tatsächlichen Festigkeit des Riemens und der für die Produktion vorgesehenen Fingerbreite verwendet, um die tatsächliche Fingerlänge für die Produktion zurückzurechnen. Ein längerer Finger hat eine größere Klebefläche und erfordert daher mehr Kraft zum Herausziehen. Die korrekte Fingerlänge lässt sich proportional berechnen: Die Länge, bei der die Auszugskraft der Kraft entspricht, die der Fingerquerschnitt unter der angestrebten Festigkeit aushalten und bei der er brechen soll. Nur bei dieser berechneten Länge erreicht die Spleißung die konstruktionsbedingte Bruchfestigkeit des Fingers, bevor er herausgezogen wird. Dieses Ergebnis wird abschließend durch umfassende dynamische Ermüdungsprüfungen bestätigt.
So sieht das mit konkreten Zahlen aus. Für einen Riemen mit einer Nennspannung von 3500 N/mm lauten die finalen Produktionsparameter:
Riemenfestigkeitswert (N/mm) | Fingerbreite b_f (mm) | Fingerlänge L_f (mm) | Verstärkungslänge l_d (mm) | Spleißlänge l_v (mm) |
3500 | 90 | 4100 | 4400 | 4600 |
Beachten Sie, dass die Fingerbreite in der Produktion (90 mm) größer ist als die Referenzbreite von 50 mm. Die Fingerbreite selbst skaliert mit der Riemenfestigkeit, und sowohl Breite als auch Länge müssen für jede Festigkeitsklasse separat überprüft werden. Parameter können nicht von einer Festigkeitsklasse auf eine andere übertragen werden.
3.2 Wie sich die Kraft entlang des Fingers ausbreitet
Die Kraft, die ein Finger überträgt, ist entlang seiner Länge nicht gleichmäßig – sie nimmt von der Basis zur Spitze hin allmählich ab, da sich der Querschnitt mit der Verjüngung verringert und somit an der Spitze weniger Kraft übertragen werden kann. Genau deshalb ist eine Fingerverbindung einer Stumpfstoßverbindung überlegen: Anstatt dass die gesamte Zugkraft auf einer Linie lastet, verteilt sie sich allmählich über die gesamte verjüngte Länge, wobei jeder Querschnitt einen proportional geringeren Anteil trägt.
Beim Korbleger berühren sich benachbarte Finger nicht direkt – 2–3 mm Spalt Zwischen den Fingern wird bewusst ein Spalt gelassen, der mit Dichtungsgummi ausgefüllt wird, anstatt eine trockene Kontaktlinie zu bilden. Je präziser dieser Spalt kontrolliert wird, desto gleichmäßiger verteilt sich die Last auf die benachbarten Finger.
3.3 Die Rolle der Verstärkungsschicht und der Haftschichten
Die Fingerspitzen stellen die empfindlichste Stelle der gesamten Verbindung dar – insbesondere in der Nähe einer Rolle, wo Radialkräfte oder Materialansammlungen die einzelnen Finger auseinanderdrücken können (in der Branche als „Ausspringen“ bezeichnet). Um dies zu verhindern, wird ober- und unterhalb des fingergezinkten Korpus ein offenmaschiges Verstärkungsgewebe aufgeklebt, das über die Fingerspitzen hinausragt.
Hier noch einmal der konkrete Fall: Die Verstärkungsschicht der DP3500-Verbindung besteht aus NN200-1980-Gewebe, das werkseitig mit 0.8 mm Zement auf der einen und 3.0 mm auf der anderen Seite vorbeschichtet ist. Die stärker beschichtete Seite liegt an der Karkasse an. Die Schichtdicke beträgt 4.5 mm (kalandriert) und wird sowohl ober- als auch unterhalb der Karkasse aufgebracht. Die Zugfestigkeit dieses Verstärkungsgewebes selbst spielt bei der Berechnung der Verbindungslast keine Rolle – seine einzige Funktion besteht darin, ein Auseinanderfallen der Fingerspitzen zu verhindern. Aus diesem Grund wird bewusst eine offene Webart gewählt, um die Haftung und nicht die Faserfestigkeit zu maximieren.
3.4 Wiederherstellung des Deckelgummis
Sobald die Karkassenverbindung und die Verstärkungsschichten aufgebracht sind, muss die obere und untere Gummischicht vollständig erneuert werden, damit der Verbindungsbereich hinsichtlich Verschleißfestigkeit, Stoßfestigkeit und Dichtungsleistung dem Rest des Riemens entspricht.
4. Wie sich eine Aramid-Gurtverbindung von anderen Gurtverbindungsmethoden unterscheidet
Die Fingerverbindung bei Aramidgurten, die Stufenverbindung bei EP/NN-Mehrlagengewebegurten und die Verbindung bei Stahlseilgurten sind drei völlig unterschiedliche mechanische Verfahren – sie werden leicht verwechselt, daher ist es wichtig, sie klar zu trennen.
① EP/NN-Mehrlagen-Gewebegürtel: die wahre „Stufen“-Verbindung. Diese Gürtel bestehen aus einem Karkassengewebe aus mehreren übereinanderliegenden Stofflagen. Zum Verbinden der Lagen wird jede Lage auf eine unterschiedliche Länge zugeschnitten, wobei die Schnittkanten von oben nach unten versetzt angeordnet sind. So überlappen sich die Schnittkanten der beiden Gürtelenden jeweils mit der entsprechenden Lage des anderen Endes. Im Querschnitt entsteht dadurch ein treppenartiges Profil – daher auch der Begriff „Stufenverbindung“: ein gestufter Querschnitt, der sich durch die gesamte Gürteldicke zieht. Für diese Methode sind mehrere Stofflagen erforderlich.
② Stahlseilgurte: eine versetzte Überlappungsverbindung, keine Stufenverbindung. Die Karkasse eines Stahlseilgürtels besteht nicht aus mehreren Lagen Gewebe, sondern aus einer einzigen Ebene paralleler, nebeneinanderliegender Stahlseile. Die Seile lassen sich nicht wie Gewebelagen stufenförmig in Dickenrichtung aufteilen. Stattdessen wird der Gummi von jedem Seilende entfernt und die Seile beider Gürtelenden werden überlappt. Der Überlappungsbeginn jedes Seils ist jedoch bewusst versetzt, sodass sich in jedem Querschnitt entlang der Verbindungsstelle nur einige Seile in der Übergangszone befinden, während die übrigen durchgehend sind. Von oben betrachtet, wirkt diese versetzte Anordnung optisch etwas „gestuft“, hat aber mechanisch nichts mit der echten, durchgehenden Stufenverbindung zu tun, die bei anderen Stahlseilgürteln verwendet wird. EP-Gürtel — die korrekte Bezeichnung ist ein versetzte Seilüberlappungsverbindung.
③ Aramidgürtel: einlagig, daher ist keine der beiden Methoden anwendbar – nur eine Fingerverbindung funktioniert. Die Karkasse eines Aramidgurtes besteht aus einer einlagigen, geradlinigen Kettstruktur – sie weist weder die für eine Stufenverbindung erforderlichen Mehrlagen noch die nebeneinanderliegende Kordanordnung eines Stahlseilgurtes auf. Die einzige Möglichkeit, die Last über die Verbindung zu verteilen, ohne die Kettfäden durchzuschneiden, besteht darin, die gesamte einlagige Karkasse in ineinandergreifende Segmente zu zerteilen und diese zu einem durchgehenden Stück zu verkleben. Dies ist der grundlegende Unterschied zwischen einem Aramid-Gürtelfingerverbindung und die beiden anderen Methoden.
Testdaten bestätigen die Zuverlässigkeit dieses Ansatzes. Im Standard-Dynamikermüdungstest der Universität Hannover – einem endlosen, gespleißten Förderband, das auf einem Prüfstand läuft, wobei die Zugkraft innerhalb eines 50-Sekunden-Zyklus von 10 % auf 100 % der Ermüdungslast ansteigt und 10,000 Zyklen ohne Ausfall gefordert sind – erreichen Stahlseil-Fingergelenke typischerweise einen Wirkungsgrad von etwa 50 %. Unter denselben Testbedingungen lagen die Werte für Fingergelenke aus hochfestem Gewebe bisher bei etwas über 30 %.
Aramid-Riemenverbindungen, die auf dieser Fingerverbindungslogik basieren, haben dies bestätigt: Alle drei getesteten Proben erreichten eine dynamische Dauerfestigkeit von 30 %, was mit vergleichbaren Geweberiemen vergleichbar ist. In einem separaten Rückbiegeversuch – der Riemen lief um vier Rollen, wobei die Spannung bei 12.5 % der Bruchfestigkeit begann und alle 125,000 Zyklen um 5 % erhöht wurde, bis zum Bruch – hielten die Verbindungen bis zu 27–32 % der vollen Bruchfestigkeit des Riemens stand, bevor sie brachen. Die Zugfestigkeitsmessung nach dem Test zeigte eine Reduzierung der Karkassenfestigkeit um weniger als 5 %.
Das bestätigt, dass die geradkettige Aramid-Karkasse durch das Spleißen und den Wechsel zwischen hoher Last keine Ermüdungslebensdauer verliert – eine Frage, die in der Vergangenheit offen war, ob Aramid-Gurtbänder einer Langzeitnutzung standhalten könnten, und die die Daten nun beantworten.
5. Mechanische Befestigungselemente: Sehr eingeschränkte Eignung für Aramidriemen
Mechanische Befestigungselemente sind bei einigen Riemenarten eine gängige Methode zur temporären Reparatur, aber speziell bei Aramidriemen gibt es einige wichtige Einschränkungen, die es wert sind, genauer erläutert zu werden:
Befestigungselemente aus Stahlplatten sind zwar technisch möglich, ihre praktische Anwendung jedoch stark eingeschränkt. Aramidgurte werden häufig so gefertigt, dass sie die Festigkeitswerte von Stahlseilgurten erreichen. Das bedeutet, dass der fertige Gurt in der Regel dicker ist als ein vergleichbarer Stahlseilgurt. Sind die Schrauben der Befestigungselemente nicht lang genug, um dieser Dicke zu entsprechen, gestaltet sich eine korrekte Montage und eine sichere Klemmung schwierig.
Insgesamt stellen mechanische Verbindungselemente keine Standardlösung für Aramidriemen dar – sie sind eher eine theoretische Option mit geringer praktischer Anwendung. Für Anwendungen mit hoher Zugspannung, heißvulkanisiertes Spleißen bleibt die einzige Methode, die sich zuverlässig bewährt.
6. Kern-Heißvulkanisationsverbindungsverfahren für Aramid-Förderbänder
Nachfolgend ist der Standardprozess für diese Spleißmethode beschrieben. Er dient Ihrem Installationsteam oder Ihrem beauftragten Spleißdienstleister als technische Referenz. Jeder Schritt enthält die wichtigsten Aktionen, Parameter und zu beachtenden Punkte.
Schritt 1: Baustellen- und Materialvorbereitung
Der Arbeitsbereich muss sauber, trocken und vor direkter Sonneneinstrahlung geschützt sein. Während der Arbeiten dürfen weder Wind noch Staub in der Luft herrschen, da Wind die Ablüftzeit des Zements beeinflusst und Staub, der in die Klebefuge gelangt, die Haftung beeinträchtigt. Die Umgebungstemperatur sollte nicht unter 15 °C fallen, da niedrige Temperaturen die Aushärtung des Zements verlangsamen und die Haftfestigkeit schwächen. Hohe Luftfeuchtigkeit sollte nach Möglichkeit vermieden werden, und der Arbeitsbereich muss bei Regen oder Schnee überdacht werden.
Benötigte Materialien: Spleißkleber (gemischt aus 120#-Kautschuklösungsmittel und Kernmasse im Verhältnis 5:1 oder ein vorgemischter Spezialkleber – Haltbarkeit in der Regel ca. 6 Monate, kühl, trocken, schattig und fern von Zündquellen lagern), ein Reinigungsmittel (120#-Kautschuklösungsmittel oder ein spezieller Spleißreiniger) und Trennmaterial (Vliesstoff oder Hochtemperatur-Trennpapier, das zwischen die Spleißstelle und die Vulkanisierpresse gelegt wird).
Schritt 2: Markieren der Mittellinie und Bestimmen der Gesamtspleißlänge
Legen Sie den Riemen flach auf eine Arbeitsfläche. Markieren Sie an beiden Enden die Mittellinie mit mindestens drei Referenzpunkten auf einer Länge von etwa 5 Metern, um eine gerade Bezugslinie zu erhalten. Da die Aramid-Karkasse einlagig ist und eine hohe Längszugfestigkeit aufweist, wird die Nahtstelle mit einem Schrägschnitt versehen, der dem Winkel der Vulkanisierpresse entspricht.
Die Gesamtlänge der Spleißverbindung berechnet sich aus der Spleißlänge l_v (vorgegeben durch die Riemenfestigkeit – 4600 mm bei einem 3500 N/mm-Riemen) zuzüglich des Schrägzuschlags (0.3 × Riemenbreite B). Bei einem 2000 mm breiten Riemen ergibt sich daraus 0.3 × 2000 = 600 mm, was eine Gesamtlänge der Arbeitsspleißverbindung von 5200 mm ergibt. Die Dichtungsbreite an jedem Ende beträgt ca. 150 mm (etwa 100 mm Versatz von der Fingerspitze zum Riemenfuß plus 50 mm Schrägzuschlag).
Schritt 3: Abschälen des Deckgummis
Legen Sie das Band mit der Arbeitsseite nach oben auf den Arbeitstisch oder die Pressplatte. Schneiden Sie eine 45°-Fase entlang der Schweißnaht (achten Sie darauf, das Karkassengewebe nicht zu beschädigen). Schälen Sie anschließend die obere Gummischicht entlang der Bandlänge von der Schweißnaht ab. Die Streifenlänge entspricht der Fingerlänge plus 150 mm (4100 + 150 = 4250 mm für die Tragfähigkeit 3500). Drehen Sie das Band um und schälen Sie die untere Gummischicht auf die gleiche Weise ab. Versetzen Sie dabei den Startpunkt um 100 mm gegenüber dem Startpunkt der Oberseite. Die Streifenlänge bleibt dabei gleich.
Sobald beide Seiten abgeschrägt sind, polieren Sie die freiliegende Fläche und die Dichtkanten mit einem Winkelschleifer (vorzugsweise mit einer Drahtbürstenscheibe), sodass etwa 1 mm Kerngummi erhalten bleibt, ohne das Karkassengewebe zu beschädigen. Verjüngen Sie den Deckgummi an der Dichtkante um weitere ca. 30 mm, um einen sanfteren Übergang zu erzielen. Wiederholen Sie den gleichen Vorgang am anderen Riemenende.
Schritt 4: Markieren und Schneiden der Finger
Markieren Sie das Fingermuster mithilfe eines Lineals oder einer Schablone auf der polierten Karkassenoberfläche. Beginnen Sie in der Mittellinie und achten Sie auf die Laufrichtung des Förderbandes: Am vorderen Ende (in Laufrichtung) sollten die beiden äußersten Finger an den Bandkanten anliegen, und das Fingermuster am gegenüberliegenden Ende muss exakt übereinstimmen. Von der Mittellinie aus gesehen, muss die Fingerbreite auf beiden Seiten mindestens 0.5 × der Standardfingerbreite betragen (bei einer Standardbreite von 90 mm sollte keine Seite unter 45 mm liegen). Die Gesamtlänge der Spleißung entspricht dem in Schritt 2 berechneten Wert. Schneiden Sie die Finger entlang der markierten Linien ab.
Schritt 5: Zementieren, Verstärkungslaminierung und Fingermontage
Das Trennmittel auf die Pressplatte legen, den Riemen mit den Mittellinien ausrichten und befestigen, dabei darauf achten, dass die beiden äußeren Finger am vorderen Ende am äußeren Rand positioniert sind.
Reinigen Sie die Fingerflächen und Dichtkanten beider Spleißenden mit Lösungsmittel, um Staub und Schleifrückstände zu entfernen, und tragen Sie nach dem Trocknen Klebstoff auf. zwei Mäntel, wobei die erste Schicht vollständig abgetrocknet sein muss, bevor die zweite aufgetragen wird, und der Laminierprozess beginnt, sobald die zweite Schicht zu etwa 80 % trocken ist.
Schneiden Sie die Deckgummischicht zu (jeweils ca. 50 mm über die Bandbreite hinaus, entsprechend dem Spleißwinkel) und legen Sie das Verstärkungsgewebe darauf (jeweils 30–50 mm schmaler als die Bandbreite, 20–30 mm von jeder Dichtkante zurückgesetzt). Rollen Sie das Gewebe an, um eingeschlossene Luft zu entfernen. Platzieren Sie diese verklebte Deckgummi-Verstärkungsschicht auf der Pressplatte und prüfen Sie, ob die Dichtflächen gleichmäßig mit Gummi beschichtet sind und dieser ca. 50 mm über die Bandbreite hinausragt.
Tragen Sie Zement auf die Verstärkungsschicht auf und verschränken Sie nach dem Trocknen die Finger nacheinander, wobei Sie einen 2–3 mm Spalt Zwischen benachbarten Fingern wird Gummi eingefüllt. Sobald die Reihe vollständig verzahnt ist, wird eine weitere Schicht Zement aufgetragen. Nach dem Trocknen wird eine zweite Verstärkungsschicht darübergelegt und erneut angedrückt, um Lufteinschlüsse zu entfernen. An beiden Seiten wird Randgummi entsprechend der Karkassenstärke aufgebaut, der Deckgummi aufgelegt und angedrückt und beide Kanten bündig mit dem Riemenkörper abgeschnitten. Zum Schluss wird Trennmaterial über die Verbindungsstelle gelegt, Enddichtungen angebracht und mit Zugstangen fixiert.
Schritt 6: Heißvulkanisation
Die Heizplatten unter Druck setzen 0.8 MPa während des Aufheizens. Sobald die Temperatur erreicht ist 100°Cden Druck lösen und erneut anbringen 1.5 ± 0.2 MPaStarten Sie den Aushärtungszeitschalter, sobald die Temperatur ungefähr erreicht ist. 145°Cund für eine Aushärtungszeit von 65 Мinuten.
Schritt 7: Abkühlen und Fertigstellen
Den Druck erst dann ablassen, wenn die Spleißstelle unter 100° abgekühlt ist. 70°CÖffnen Sie anschließend die Presse. Entfernen und polieren Sie überschüssiges Gummi an den Dichtungslinien und Kanten bündig und prüfen Sie die Geradheit der Mittellinie und beider Kanten mithilfe einer straff gespannten Referenzlinie. Korrigieren Sie etwaige Abweichungen und dokumentieren Sie den Vorgang vollständig.
7. Schlüsselfaktoren, die die Spleißfestigkeit bestimmen
Wie fest eine fertige Spleißverbindung ist, hängt von folgenden Variablen ab:
Ob die Fingerlänge der Festigkeitsklasse des Gürtels entspricht — Jede Stärkeklasse erfordert eine eigene, verifizierte Fingerlänge; Parameter können nicht zwischen verschiedenen Bewertungen übertragen werden.
Ob die Haftschichten ordnungsgemäß aufgebaut sind Die Zementschichten zwischen Karkasse, Bewehrung und Deckgummi bilden zusammen aus einem mechanisch verzahnten Fingermuster eine durchgehende, tragfähige Struktur. Fehlende oder zu nass aufgetragene Schichten sowie Verunreinigungen auf der Klebefläche schwächen die Verbindung unmittelbar.
Ob die Heilungsbedingungen vollständig erfüllt sind — Temperatur, Druck und Zeit müssen gleichzeitig die Zielwerte erreichen; wenn einer dieser Faktoren nicht ausreicht, sieht die Verbindung zwar fertig aus, ist aber noch nicht vollständig ausgehärtet.
Ob die Qualität konstant bleibt — Ungleichmäßige manuelle Arbeitsschritte wie Fingerabstand und Poliertiefe führen zu lokalen Schwachstellen in der Verbindung, und eine lokale Schwachstelle versagt oft schneller als eine Verbindung, die gleichmäßig und sorgfältig hergestellt wurde.
8. Standard-Aramid-Förderband Spleißprobleme und ihre Ursachen
Spleißöffnung — lässt sich in der Regel auf eine unzureichende Zementabdeckung, eine unvollständige Vulkanisation (gegenüber den Parametern aus Schritt 6 prüfen) oder Verunreinigungen zurückführen, die während des Reinigungsdurchgangs in Schritt 5 nicht vollständig entfernt wurden.
Kantenrisse — typischerweise im Zusammenhang mit Randgummi, der nicht auf die Karkassendicke abgestimmt ist, oder langfristigen Problemen mit der Bandführung, die die Belastung auf eine Seite konzentrieren.
Luftblasen — eine Folge unzureichender Luftentfernung beim Walzen oder von Zementschichten, die vor dem Auftragen der nächsten Schicht nicht vollständig getrocknet waren.
Fehlausrichtung — lässt sich auf Schritt 2 zurückführen, entweder auf eine ungenaue Mittellinie oder auf Fingermuster an den beiden Enden, die nicht vollständig übereinstimmen.
Frühes Spleißversagen — in der Regel nicht eine einzige Ursache, sondern eine Kombination: Die Fingerlänge stimmt nicht mit der tatsächlichen Riemenspannung überein, konservative Aushärtungsparameter werden angewendet und die Riemenscheibe oder die Spannvorrichtung übt eine höhere zyklische Belastung auf die Spleißstelle aus, als diese verkraften kann.
9. Checkliste für Werkzeuge und Ausrüstung zum Heißvulkanisieren von Aramidbändern
| Nein. | Artikel | Einheit | Menge |
|---|---|---|---|
| 1 | Spannplatten | Paar | 2 |
| 2 | 5 m Stahlbandmaß | pc | 1 |
| 3 | Winkellineal | pc | 1 |
| 3 | Gewöhnliche 2–3 mm Stahlplatte (passend zum Originalriemen; Plattendicke 1–1.5 mm dünner als die des Originalriemens, pro Riemenbreite/-länge) | pc | 1 |
| 4 | Weißer Wachsmarkierstift | pc | 1 |
| 5 | Kreidelinienmarkierung | pc | 1 |
| 6 | Textmarker | pc | 2 |
| 7 | Gebrauchsmesser | pc | 4 |
| 8 | Rotorblätter | Box | 3 |
| 9 | Schraubendreher | pc | 1 |
| 10 | Schere: | pc | 1 |
| 11 | Draht-/Kabelschneider | pc | 2 |
| 12 | Winkelschleifer mit Drahtbürste | Einheit | 1 |
| 13 | Schälmaschine (manuelles Schälen ist auch akzeptabel) | Einheit | 1 |
| 14 | Gummihammer (5 lb) | pc | 1 |
| 15 | Spachtelmesser | pc | 4 |
| 16 | Haartrockner / Heißluftpistole | pc | 1 |
| 17 | Langes Lineal | pc | 1 |
| 18 | Bürste | pc | 2 |
| 13 | Plastikbecken | pc | 2 |
| 14 | Drahtbürstenkopf (für Winkelschleifer) | pc | 2 |
| 15 | Polier-/Schruppwerkzeug | pc | 2 |
| 16 | Quecksilberthermometer, 0–200°C | pc | 10 |
| 17 | Weißes Baumwolltuch oder fusselfreies Handtuch | m / pc | 1 oder 4 |
| 18 | Schutzhelm | pc | 4 |
| 19 | Geschweißte Arbeitsplattform aus 3 mm Stahlblech (Länge/Breite pro Standort; Höhe = Dicke des unteren Trägers + Wasserplatte + untere Heizplatte) | Einheit | 2 |
| 20 | Explosionsgeschützte Vulkanisierpresse (unterirdisch) oder Standardpresse (überirdisch) – die benötigte Menge hängt von der Verbindungslänge und den Spezifikationen ab. Jede Presse benötigt: 10 I-Träger-Querträger, 10 Zugstangen, 1 Wasserschlauch, 1 Hydraulikpumpe, 2 Schraubenschlüssel, 1 Hauptstromkabel, 2 Nebenstromkabel für die Heizplatten, 1 Steuerkasten, obere/untere Heizplatten, eine Wasserdruckplatte und einen auf die Geräteanforderungen abgestimmten Elektropumpenschlauch. | kompensieren | 1 |
| 21 | Manueller/elektrischer Kettenzug und Klemmen | Paar | 2 |
| 22 | 120# Gummilösungsmittel / Spezialreiniger für Verbindungsstellen | L | 5 |
| 23 | Spleißgummimischung | kompensieren | nach Bedarf |
| 24 | Spleißzement | kompensieren | nach Bedarf |
| 25 | Trennpapier oder PTFE-Gewebe (Teflon) zum Trennen der Heizplatten vom Band während der Vulkanisation | m | nach Bedarf |
| 26 | Holzbretter, Stützen und Nägel für den Plattformbau | / | nach Bedarf |
| 27 | Strom- und Wasserversorgung | / | ausreichend für den Betrieb der Geräte |
10.Fazit
Eine Spleißstelle ist bei Aramid-Förderbändern niemals eine Nebensache – hier treffen Karkassenkonstruktion, Verklebungsprozess und Montagequalität aufeinander und bestimmen maßgeblich die Lebensdauer des Bandes. Benötigen Sie passende Spleißparameter für ein bestimmtes Band? Senden Sie uns einfach Ihre Bandbreite, Tragfähigkeit, Deckschichtdicke und Förderbandparameter. Wir ermitteln dann die passenden Fingerabmessungen und Vulkanisationsparameter.
11.FAQ
Welche Spleißmethode eignet sich am besten für ein Aramid-Förderband?
Eine heißvulkanisierte Fingerverbindung. Die einlagige, geradkettige Karkasse eines Aramidgürtels lässt für das Stufenspleißen – das auf der versetzten Anordnung mehrerer Gewebelagen beruht – keinen Spielraum. Fingerverbindungen sind derzeit die Methode, die die Last der Verbindung verteilt, ohne die tragende Faser zu durchtrennen.
Können bei einem Aramid-Förderband mechanische Verbindungselemente verwendet werden?
Theoretisch als temporäre Notmaßnahme geeignet – in der Praxis jedoch nur in sehr begrenztem Umfang. Kunststoffbefestigungen sind nicht ausreichend stabil und neigen zum Brechen, während Stahlplattenbefestigungen aufgrund der typischerweise größeren Dicke des Aramidgürtels nur schwer zu montieren sind, sofern die Schraubenlänge nicht exakt angepasst ist. Eine Heißvulkanisationsverbindung bleibt die zuverlässigere Option für Anwendungen mit hoher Spannung.
Wie stark kann eine Aramid-Gürtelverbindung sein?
Es kommt darauf an, ob die Fingerlänge der Festigkeitsklasse des Förderbandes entspricht, ob die Klebeschichten fachgerecht aufgebaut sind und ob die Aushärtungsparameter vollständig eingehalten werden. Eine korrekt ausgeführte Fingerverbindung kann nach den Prüfstandards der Hochschule Hannover eine dynamische Dauerfestigkeit von über 30 % erreichen – vergleichbar mit hochfesten Gewebeförderbändern.
Warum versagt eine Aramid-Gürtelverbindung? Die meisten Fälle lassen sich auf eine unzureichende Zementdeckung, eine unvollständige Vulkanisation, Verunreinigungen, die während des Laminierens in der Klebefuge zurückblieben, oder auf Fingerabmessungen zurückführen, die nicht der tatsächlichen Festigkeitsklasse des Gurtes entsprechen.
Worin unterscheidet sich eine Aramid-Gurtverbindung von einer EP- oder Stahlseil-Gurtverbindung?
EP-Mehrlagen-Gewebegürtel werden mit einer Stufenverbindung verbunden, bei der versetzte Gewebelagen einen gestuften Querschnitt bilden. Stahlseilgürtel hingegen verwenden eine versetzte Überlappungsverbindung, bei der die Seilüberlappungen versetzt angeordnet und nicht stufenförmig übereinandergelegt sind. Aramidgürtel mit ihrer einlagigen Karkasse können mit keiner der beiden Methoden verbunden werden – hier ist nur eine Fingerverbindung möglich.
