Hersteller von abriebfesten Förderbändern in China
TIANTIE INDUSTRIAL fertigt abriebfeste Förderbänder für den kontinuierlichen Transport von Erz, Zuschlagstoffen, Zement und anderen abrasiven Schüttgütern. Unsere abriebfesten Gewebeförderbänder kombinieren eine kontrollierte Gummimischung mit messbarer Deckschichtleistung, um den Oberflächenverschleiß zu reduzieren und einen zuverlässigen Betrieb in anspruchsvollen Fördersystemen zu gewährleisten.
- 30 mm³ Abriebverlust für geringeren Verschleiß der Deckschicht
- Eigene Gummimischung für stabile Deckleistung
- Standardisierte Abriebprüfung zur nachweisbaren Leistung
- Produktion nach bestehenden Spezifikationen für geringeres Ersatzrisiko
Was ist ein abriebfestes Gewebeförderband?
Ein abriebfestes Gewebeförderband ist ein Gummiförderband mit einem Textilgewebekern und verschleißfesten Deckschichten. Es ist für den kontinuierlichen Transport von abrasiven Schüttgütern konzipiert, wobei die Gewebeschichten für Zugfestigkeit sorgen und die Deckschichten fortschreitenden Oberflächenabrieb verhindern.
Die Abriebfestigkeit wird üblicherweise durch das während eines standardisierten Verschleißtests abgetragene Gummivolumen angegeben. Unter identischen Testbedingungen bedeutet ein niedrigerer Abriebverlustwert einen geringeren Materialverlust. Die tatsächliche Lebensdauer des Riemens hängt jedoch auch von der Deckschichtdicke, den Belastungsbedingungen, der Geschwindigkeit und der Wartung ab.
Abriebfeste Förderbandabdeckungen
Die Deckschichtqualitäten werden anhand definierter Grenzwerte für Zugfestigkeit, Dehnung und Abriebfestigkeit beschrieben, um die Eigenschaften von Gummi unter standardisierten Laborbedingungen zu charakterisieren. Da die Güteklassen und Anforderungen je nach Norm variieren, richtet sich jede Bestellung nach der jeweiligen Normausgabe und den in der bestätigten technischen Spezifikation angegebenen Deckschichteigenschaften.
ISO 10247:1990
| Serviceklassifizierung | Klasse | Zugfestigkeit | Bruchdehnung | Maximaler Abriebverlust | Härte |
|---|---|---|---|---|---|
| Schwere Schnitt- und Schürfwunde | H | ≥ 24.0 MPa | ≥ 450% | ≤120 mm³ | 60 ± 5 Shore A |
| Starker Abrieb | D | ≥ 18.0 MPa | ≥ 400% | ≤100 mm³ | 60 ± 5 Shore A |
| Mäßiger Abrieb | L | ≥ 15.0 MPa | ≥ 350% | ≤200 mm³ | 65 ± 5 Shore A |
GOST 20-85
| Klasse | Zugfestigkeit | Bruchdehnung | Maximaler Abriebverlust | Härte |
|---|---|---|---|---|
| A | ≥ 24.5 MPa | ≥ 450% | ≤160 mm³ | 40–60 Shore A |
| B | ≥ 19.6 MPa | ≥ 400% | ≤160 mm³ | 50–70 Shore A |
| N | ≥ 15.0 MPa | ≥ 400% | ≤100 mm³ | 55–75 Shore A |
| C | ≥ 10.0 MPa | ≥ 150% | ≤200 mm³ | 50–70 Shore A |
| M | ≥ 14.7 MPa | ≥ 350% | ≤150 mm³ | 45–65 Shore A |
JIS K 6322:1999
| Klasse | Zugfestigkeit | Bruchdehnung | Maximaler Abriebverlust |
|---|---|---|---|
| P | ≥ 8.0 MPa | ≥ 300% | ≤400 mm³ |
| G | ≥ 14.0 MPa | ≥ 400% | ≤250 mm³ |
| S | ≥ 18.0 MPa | ≥ 450% | ≤200 mm³ |
| A | ≥ 14.0 MPa | ≥ 400% | ≤150 mm³ |
BS 490-1: 1990
| Klasse | Zugfestigkeit | Bruchdehnung | Maximaler Abriebverlust | Härte |
|---|---|---|---|---|
| M24 | ≥ 24.0 MPa | ≥ 450% | ≤150 mm³ | - |
| N17 | ≥ 17.0 MPa | ≥ 400% | ≤150 mm³ | - |
| B | ≥ 15.0 MPa | ≥ 350% | ≤150 mm³ | 60 ± 5 Shore A |
Amerikanische Deckungsklassen
| Klasse | Zugfestigkeit | Bruchdehnung | Maximaler Abriebverlust | Härte |
|---|---|---|---|---|
| RMA1 | ≥ 17.0 MPa | ≥ 450% | ≤150 mm³ | 60 ± 5 Shore A |
| RMA2 | ≥ 14.0 MPa | ≥ 400% | ≤175 mm³ | 65 ± 5 Shore A |
DIN 22102 / DIN 22131
| Klasse | Zugfestigkeit | Bruchdehnung | Maximaler Abriebverlust | Härte |
|---|---|---|---|---|
| W | ≥ 18.0 MPa | ≥ 400% | ≤90 mm³ | 60 ± 5 Shore A |
| X | ≥ 25.0 MPa | ≥ 450% | ≤120 mm³ | 60 ± 5 Shore A |
| Y | ≥ 20.0 MPa | ≥ 400% | ≤150 mm³ | 60 ± 5 Shore A |
| Z | ≥ 15.0 MPa | ≥ 350% | ≤250 mm³ | 60 ± 5 Shore A |
AS 1333:1994
| Klasse | Zugfestigkeit | Bruchdehnung | Maximaler Abriebverlust | Härte |
|---|---|---|---|---|
| A | ≥ 17.0 MPa | ≥ 400% | ≤70 mm³ | 60 ± 5 Shore A |
| M | ≥ 24.0 MPa | ≥ 450% | ≤125 mm³ | 60 ± 5 Shore A |
| TDOZ | ≥ 23.0 MPa | ≥ 550% | ≤125 mm³ | 64 ± 5 Shore A |
| N | ≥ 17.0 MPa | ≥ 400% | ≤200 mm³ | 60 ± 5 Shore A |
Gummimischtechnologie für abriebfeste Beläge
Die Herstellung des abriebfesten Deckgummis erfolgt über ein etabliertes internes Mischungssystem und eine zentrale Gummimischzentrale. Digitale Chargenvorbereitung, kontrollierte Mischtemperatur, dosierte Additive, gleichmäßige Dispersion und kontrollierte Lagerung tragen dazu bei, den erforderlichen Verarbeitungszustand und die physikalischen Eigenschaften zu erhalten, bevor die Mischung in die Bandproduktion gelangt.
Digitale Chargenvorbereitung reduziert Materialabweichungen
Die Gummimischsteuerung regelt digital den Materialbedarf und das Gesamtgewicht jeder Produktionscharge. Diese zentrale Vorbereitungsmethode reduziert Abweichungen durch manuelle Bedienung und sorgt für eine präzisere Materialgrundlage für den nachfolgenden Mischprozess.
Präzise Prozesskontrolle stabilisiert die Eigenschaften von Gummi
Die Steuerzentrale überwacht und reguliert die Gummitemperatur während des gesamten Mischvorgangs. Vulkanisationsmittel, Beschleuniger und andere Additive werden gemäß kontrollierten internen Anteilen zugegeben, wodurch Abweichungen minimiert werden, die die Härte der Mischung, das Verarbeitungsverhalten und die abriebfesten physikalischen Eigenschaften beeinträchtigen könnten.
Gleichmäßige Dispersion reduziert lokale Schwächen
Durch die kontrollierte interne Durchmischung werden die Komponenten der Gummimischung gleichmäßig in der gesamten Gummimasse verteilt. Eine gleichmäßigere Verteilung reduziert lokale Unterschiede in Härte und mechanischen Eigenschaften und trägt dazu bei, dass der fertige Deckgummi auf der gesamten Förderbandoberfläche eine gleichbleibende Leistung erbringt.
Kontrollierte Lagerung erhält die Substanz vor der Verwendung
Nach dem Mischen, Ausrollen und Abkühlen wird die hergestellte Gummimischung chargenweise gekennzeichnet und zur Lagerung ins Lager transportiert, anstatt sofort kalandriert zu werden. Die Freigabe erfolgt gemäß Produktionsplan, um den Verarbeitungszustand bis zum nächsten Fertigungsschritt zu erhalten.
Riemenkonstruktion im Zusammenhang mit der Abriebfestigkeit
Die Deckschicht ist der Hauptteil des Riemens, der dem Materialabrieb ausgesetzt ist. Ihre Gummieigenschaften und Dicke bestimmen die verfügbare Verschleißschicht, während die Gewebekarkasse und die Unterschicht die Festigkeit und Integrität des gesamten Riemens gewährleisten.
Abriebfeste Deckplatte
Die Deckschicht steht in direktem Kontakt mit dem Fördergut. Ihre Abriebfestigkeitsanforderung definiert das Verschleißverhalten des Gummis gemäß der vorgegebenen Prüfmethode, während die ermittelte Deckschichtdicke festlegt, wie viel Gummi noch vorhanden ist, bevor das Gewebegewebe freigelegt wird.
Stoffkarkasse
Die Gewebekarkasse gewährleistet die vom Förderband geforderte Zugfestigkeit und Tragfähigkeit. Sie stützt die abriebfeste Deckschicht im Betrieb, hat aber keinen direkten Einfluss auf die geprüfte Abriebfestigkeit der Materialkontaktfläche.
Untere Abdeckung
Die untere Abdeckung schützt die Gewebekarkasse auf der Riemenscheibenseite und vervollständigt die gummierte Riemenkonstruktion. Ihre Dicke und die Anforderungen an das Gummi entsprechen der festgelegten Riemenspezifikation, sie ist jedoch nicht die primäre Schicht zur Bewertung der materialseitigen Abriebfestigkeit.
Abriebfestigkeitsprüfung für Förderband-Deckgummi
Beim Abriebtest wird die Probenmasse vor und nach kontrolliertem Verschleiß verglichen. Die ermittelte Massendifferenz wird gemäß der anwendbaren Prüfmethode umgerechnet, woraus sich ein Abriebverlust in Kubikmillimetern ergibt.
Bereiten Sie die Gummiprobe vor.
Aus dem Deckgummi wird gemäß den geltenden Probenahmevorschriften eine zylindrische Probe entnommen. Der Probendurchmesser beträgt 16 ± 0.2 mm , und die Dicke beträgt mindestens 6 mm.
Notieren Sie das Anfangsgewicht
Die vorbereitete Probe wird auf die Messwaage gelegt und ihr Gewicht vor dem Abrieb notiert. Gleichzeitig werden die Probenkennzeichnung und weitere für das gewählte Prüfverfahren erforderliche Daten erfasst.
Führe den Abriebtest durch
Die Probe wird in den Abriebprüfer eingesetzt und der abrasiven Oberfläche, der aufgebrachten Last, dem Verfahrweg und den Betriebsbedingungen ausgesetzt, die in der jeweiligen Prüfmethode festgelegt sind.
Notieren Sie das Endgewicht
Nach Abschluss des Abriebzyklus wird die Probe aus dem Prüfgerät entnommen und unter denselben Messbedingungen erneut gewogen. Der ermittelte Wert dient als Probengewicht nach dem Abrieb.
Berechnen Sie den Abriebverlust.
Die Differenz zwischen dem Anfangs- und dem Endgewicht der Probe wird gemäß der in der jeweiligen Prüfmethode festgelegten Formel berechnet. Der daraus resultierende Volumenverlust des Gummis wird in mm³ angegeben.
Senden Sie uns Ihre Abriebanforderungen.
Teilen Sie uns bitte die für Sie geltende Norm, den Deckungsgrad oder den erforderlichen Abriebverlustwert mit, damit wir Ihnen ein Angebot unterbreiten und die Produktion bestätigen können.
Gängige Anwendungsbereiche für abriebfeste Förderbänder
Abriebfeste Förderbänder werden für den kontinuierlichen Transport von groben, scharfkantigen und schweren Schüttgütern in Be- und Entlade- sowie Förderbereichen eingesetzt.
Bergbau und Erzaufbereitung
Wird zum Transport von Eisenerz, Kupfererz, Golderz und anderen abgebauten Materialien zwischen Brechern, Sieben, Halden und Aufbereitungsanlagen verwendet.
Steinbrüche und Kieswerke
Geeignet für den Transport von Schotter, Granit, Kalkstein, Kies und Zuschlagstoffen durch Brech-, Sieb-, Zuführ- und Lagersysteme.
Zementmaterialförderung
Anwendung findet die Verarbeitung von Kalkstein, Ton, Gips, Klinker und anderen abrasiven Materialien in der Rohstoffaufbereitung und im Fördersystem für Zement.
Kohle- und Koksverarbeitung
Wird in Kohlebergwerken, Aufbereitungsanlagen, Kraftwerken und Kokereien zum Transport von Kohle, Koks und ähnlichen Schüttgütern eingesetzt.
Stahlwerke und Schüttgutterminals
Geeignet für den Transport von Erz, Sinter, Pellets, Koks und mineralischen Rohstoffen in Stahlwerken, Lagerplätzen, Häfen und Verladeterminals.
Schlacken- und Gießereimaterialförderung
Wird zum Transport von Schlacke, Gießereisand, Metallrückständen und anderen abrasiven Schüttgütern verwendet, die bei der Metallverarbeitung entstehen.
Häufig gestellte Fragen
Können Sie den Riemen gemäß unseren bestehenden Spezifikationen herstellen?
Ist die Deckschichtdicke gleichbedeutend mit der Abriebfestigkeit?
Können die Dicken der oberen und unteren Abdeckung unterschiedlich sein?
Bedeutet ein niedrigerer Abriebverlustwert immer einen besser geeigneten Riemen?
Können abriebfeste Förderbänder heiße Materialien transportieren?
Kann die gleiche abriebfeste Bespannung auch für Karkassen unterschiedlicher Festigkeit verwendet werden?
Benötigen Sie ein abriebfestes Förderband für Ihre Anwendung?
Senden Sie uns Ihre bestehende Riemenspezifikation, Ihr technisches Datenblatt, Ihre Zeichnung oder Ihre Projektanforderungen. TIANTIE INDUSTRIAL wird die Details prüfen und einen entsprechenden Produktionsvorschlag sowie ein Angebot unterbreiten.
